Press för pressning av laminatgolv. Produktionsteknik för laminatgolv. Om certifiering och ekologi

Laminattillverkning är en tekniskt komplex process som kräver användning av speciell teknik och utrustning, råvaror och material. De första försöken att göra en golvbeläggning som på avstånd liknar ett modernt laminat går tillbaka till slutet av 70-talet av förra seklet, då det svenska företaget Perstorp aktivt arbetade i denna riktning. Företaget specialiserade sig då på tillverkning av byggmaterial och installationsarbete, så det var vida känt i Europa.

Den första laminatprototypen hade bara två lager. Termiskt aktivt lim användes för att ansluta dem, men bara några år senare började högtemperaturpressteknik användas.

En analog av modernt laminat, släppt av Perstorp, dök upp först i slutet av 80-talet. På den tiden arbetade ganska många företag i denna riktning, men det mest framgångsrika var det tyska företaget Hornitex. Detta företag har använt innovativ teknik och utrustning för att producera en ny generation av laminatgolv, så det har lyckats skapa ett golv med bra prestanda och hög slitstyrka. Det var tyskarna som först började tillverka ett laminat bestående av 4 lager.

Idag använder företag liknande teknik för att tillverka laminatgolv. Kort sagt inkluderar produktionsprocessen följande steg:

Tillverkning av HDF-skiva.
Impregnering av de övre lagren.
Anslutning av alla 4 lager under högtemperaturpåverkan.
Boardingprocess.
Sågning och fräsning av laminerade brädor.

Först utförs skapandet av en HDF-skiva, som är en modifierad version av fiberskiva med ökad densitet (mer än 850 kg / m3). När plattans densitet ökar, kommer dess huvudsakliga operativa egenskaper också att växa - styrkaindikatorer och motståndskraft mot fukt.

Som huvudråvara för produktionen av skivan används trä (ofta tall), skalat från barken. Det bearbetas på specialutrustning till tillståndet av träflis. Därefter tvättas de resulterande chipsen och tar därigenom bort främmande partiklar (olika föroreningar), uppvärmda med ånga i speciella behållare upp till 170-180 grader, vilket gör det möjligt att mjuka upp råmaterialet. Uppvärmning leder till att flisen blir plastiga, så att de sedan krossas till fibrer.
I den resulterande massan av träfibrer tillsätts olika komponenter och bindemedel (polymerer, hartser, etc.). Därefter torkas trämassan, vilket tar bort nästan all fukt från den.
Sedan kommer den torkade trämassan in i transportören, där den jämnas och förpressas, vilket gör det möjligt att minska tjockleken på lagret och ta bort all luft. Det är i detta skede som trämassan blir som en färdig platta.
När du rör dig längre längs transportören skärs träskivan längs med längden och bredden till de angivna totalmåtten.
Därefter kyls och lagras de färdiga träfiberskivorna.
I det sista skedet slipas och dimensioneras HDF-skivor. Specialmaskiner gör dem så smidiga som möjligt.

I händelse av att det krävs för att uppnå maximalt möjliga fuktbeständighet hos HDF-skivan, impregneras trämassan i ett av stegen med speciella hydrofoba föreningar.

Övre skikt impregnering

Vid tillverkning av laminat är impregnering impregnering av materialet med olika hartskompositioner och flytande skyddskomponenter. Olika tillverkare använder olika formuleringar för att impregnera materialet. Ytans styrka och slitstarka egenskaper, inklusive serviceklass, kommer att bero på recept och teknik som används. Under impregnering används ofta korundpartiklar för att förbättra panelens egenskaper.

För impregnering används vanligtvis ett speciellt rullsystem, där de översta skikten av den laminerade beläggningen passerar genom bad fyllda med hartser och olika tillsatser, där de impregneras och torkas.

Det är intressant att notera att många stora företag som specialiserar sig på produktion av laminatgolv länge har övergett impregneringen av de översta lagren, eftersom. de köper denna del av laminatet färdigt från specialiserade företag.

Skivbeklädnad

För att få en högkvalitativ laminerad panel krävs att arbetsstycket i form av en HDF-skiva utsätts för beklädnad med hjälp av ett överlägg (skyddsskikt), filmer av specialpapper och harts. Olika tekniker kan användas för detta. Följande produktionsmetoder kan särskiljas:

CML, RML.
ELESGO.

Vissa av dessa metoder har använts under lång tid, och några är de modernaste. Samtidigt kan olika tillverkare använda både traditionella och moderna metoder. När du väljer ett laminat för ditt hem skulle det vara trevligt att klargöra vilken teknik som användes av fabriken.

HPL- och CPL-teknologier

Till en början användes endast HPL-teknik för tillverkning av laminat, som presenteras i form av en lamineringsprocess. Denna process involverar limning av laminatskikt med hjälp av speciella lim. Limning kan ske på varma, varma och kalla sätt. Oftast har den varma metoden för limning använts och används, för när man använder den erhålls en tillräckligt hög kvalitet på anslutningen av material.

Processstegen är som följer:

Först rengörs materialen som ska limmas från föroreningar.
Därefter appliceras limkompositionen och en speciell härdare.
Därefter pressas de två skikten som ska kopplas samman vid en temperatur av 250-300 grader vid ett tryck av 200-250 MPa.

I det första steget limmas det dekorativa lagret och överlägget ihop. I limningsprocessen kan toppskikt användas både före och efter impregnering. Om impregneringen redan har utförts, tillsätts inte limkompositioner vid anslutning av skikten genom högtemperaturpressning.

I det andra steget, för att erhålla en redan färdig produkt, utsätts flera lager för limning på en gång: toppskiktet, basen i form av HDF-skiva och det nedre stabiliseringsskiktet.

CPL är en av de moderna typerna av HPL-teknik, där speciella pressar, presenterade i form av transportörer, används för att ansluta skikten. Med CPL-teknik passerar toppskiktet genom rullpressar som värms upp till hög temperatur, vilket gör att det rullas på HDF-basen.

DPL-, CML- och PDL-teknologier

Oftast använder moderna laminattillverkare DPL-teknik. När den används antyds det att alla lager av den laminerade panelen pressas samtidigt vid hög temperatur. Det viktigaste är att denna teknik inte innebär användning av lim, eftersom skikten är preliminärt impregnerade med melaminhartser, därför är det med deras hjälp att ytorna limmas ihop, eftersom. vid en temperatur på 200-250 grader smälter hartset och förbinder skikten. Efter uppvärmning och härdning bildar melaminhartset och det övre skyddsskiktet ett enda ytskikt av laminatgolvet.

I vissa fall kan tillverkare dessutom använda lager av kraftpapper, som placeras mellan det dekorativa beläggningsskiktet och HDF-skivan. Detta tillvägagångssätt gör det möjligt att förbättra kvaliteten på laminatet till någon nivå. Denna teknik är en variant av DPL och kallas CML (RML).

På senare år har PDL-tekniken blivit utbredd, vilket innebär användning av specialutrustning med vilken det är möjligt att applicera ett dekorativt mönster (till exempel imitation av sten eller trä) direkt på HDF-skivan. När du använder denna teknik minskar produktionsarbetskostnaderna, eftersom det inte finns något behov av att ytterligare ta itu med skapandet av ett dekorativt lager och användningen av papper / kartong.

Om tillverkaren använder ELESGO-teknik, innebär tillverkningsprocessen ett speciellt sätt att skapa ett översta skyddande lager av beläggningen. Härdningen av harts och andra flytande komponenter i detta fall sker under inverkan av en elektronstråle, medan maskiner för pressning och högtemperaturexponering inte används. Bland skillnaderna kan man också peka ut det faktum att när man använder denna produktionsmetod används akrylathartser och inte standardmelamin.

ELESGO innebär att det översta lagret av laminatet kommer att bestå av ytterligare tre lager samtidigt. Under tillverkningsprocessen täcks det dekorativa skiktet med två skikt av beläggning på en gång, som gjordes av akrylathartser och korund. Detta tillvägagångssätt gör att du kan ge det laminerade golvet tillräckligt höga hållfasthetsegenskaper, ökat motstånd mot repor och nötning i drift.

Efter att ha kopplat dessa tre lager bestrålas den resulterande "pajen" med en elektronstråle, vilket gör att materialen härdar och skapar en elastisk film med ökad styrka på ytan.

Vidare sker tillverkningen av laminatet på ett standardsätt: en temperaturaktiv limkomposition appliceras på HDF-skivan från båda sidor, varefter alla huvudskikten i den laminerade panelen pressas under inverkan av hög temperatur och en Tryck.

Den största fördelen med att använda ELESGO-tekniken är att lösningsmedel inte används i tillverkningsprocessen, vilket gör det möjligt att få produkter med högsta möjliga nivå av miljövänlighet. Akrylhartskompositioner är antistatiska, så transparenta som möjligt, så det dekorativa skiktet som erhålls på detta sätt har ett utmärkt utseende.

Sågning och fräsning

För att erhålla laminerade paneler av önskad storlek används sågning och fräsning i det sista steget av laminatproduktionen. Laminatskivor skärs till brädor av önskad storlek med hjälp av speciell sågutrustning.

Så snart panelerna skärs, skickas de för fräsning, där skapandet av ett låssystem av den laminerade beläggningen, skärning av spikar och spår i panelens änddel sker. Låssystemet från olika tillverkare kan ha en annan konfiguration - allt kommer att bero på de tekniker och lösningar som används.

Efter sågning och fräsning behandlar många tillverkare dessutom skivorna med vattentäta vaxblandningar för att ge materialet fuktbeständiga egenskaper. Först därefter rengörs, packas, förvaras och transporteras färdiga produkter till försäljningsställena.

Tillverkningsprocessen för laminatgolv förbättras ständigt. Följande områden utvecklas aktivt:

Modernisering av produktionsprocessen som helhet.
Teknologisk modernisering av laminerade paneler (förbättrar funktionaliteten och hållbarheten hos låsfogar, ger brädorna värme- och ljudisoleringsegenskaper, förbättrar hela beläggningens motståndskraft mot vätskor, etc.).
Förbättra utseendet på ett laminatgolv (med olika designlösningar, skapa materialstruktur, variera formerna och storlekarna på färdiga produkter).

Varje år förbättras laminatets egenskaper, så snart kommer denna typ av golv att bli den mest populära bland privata och företagskunder. Eftersom kvaliteten på panelerna förbättras, i en mycket konkurrensutsatt miljö, sker också en prissänkning, så alla har råd med ett modernt laminat idag.

Laminat blir mer populärt för varje dag än sina föregångare - parkett och golvbrädor. Dess höga hållfasthet och enkla underhåll har gjort den populär i privata hem och kontor. Idag är laminat ett bra alternativ till alla naturliga trägolv.

Trots detta materials popularitet vet få människor hur laminat produceras. Vad är detta material, dess designegenskaper.

Att göra ett laminat - allt genialt är enkelt

Laminatets historia

Skapandet av laminatet går tillbaka till slutet av sjuttiotalet av förra seklet. Det första golvmaterialet som vagt liknade ett modernt laminat skapades av företaget Perstorp från Sverige.

Detta företag var engagerat i utvecklingen av olika material för byggarbete och var ganska populärt i hela Europa. Det nya materialet kallas för laminerad plast, vilket betyder laminerad plast.

Den första utvecklingen bestod bara av två delar. Ovanifrån bearbetades materialet med melaminharts som hjälpte till att återskapa det dekorativa lagret och underifrån deltog fenolhartser i tillverkningen.

Lager kopplades ihop samtidigt på flera sätt. Impregnering med värmehärdande lim var inte tillräckligt, och skaparna började använda pressning under inverkan av höga temperaturer.

Laminat, som vi är vana vid att se det, dök upp bara ett decennium senare. Författaren till den globala revideringen av materialet var det tyska företaget Horniteks.

Detta företag har tillämpat ett helt nytt tekniskt tillvägagångssätt och utrustning för tillverkning av en ny typ av laminat och har lyckats skapa ett laminatgolv med unika egenskaper. Det blev nu fyra lager istället för två. Folie impregnerad i fenol- och melaminhartser infördes i kompositionen.

1994 var laminatgolv efterfrågat på byggmaterialmarknaden. Ökade till en storslagen skala krävde försäljningsvolymerna införandet av ett organ som kontrollerar lämplig kvalitet på produkterna. Detta ledde till skapandet av Association of European Laminate Floor Manufacturers.

Laminatanordning

Som nämnts ovan består den laminerade beläggningen av flera lager.

Jag föreslår att mer detaljerat överväga sammansättningen av detta material, som anges i figuren:

Det undre lagret av beläggningen är ett fuktbeständigt papper. Det är nödvändigt med tanke på träets egenskaper att absorbera olika typer av fukt i stora mängder.
Detta skikt är impregnerat med hartser och är främst avsett att skydda HDF-skivan;
Huvuddelen av beläggningen ligger på papperet, nämligen HDF-skivan med hög fiberdensitet– 880 kg/m3
Det är den huvudsakliga bärande delen av laminatgolvet och är designat för att bevara golvets geometri och struktur. Detta material är starkare än själva träet;

Obs: För tillverkning av HDF används rundvirke som rengörs från bark.
Därefter bearbetas detta material till träflis.
Efter sortering används grov spån vid tillverkning av spånskivor och HDF framställs av en finare fraktion. Flismaskinen syns på bilden.

Det tredje beläggningsskiktet är en film, som är designad för att ge extra fuktskydd för både HDF-kortet och de två översta lagren;
Därefter läggs specialpapper eller folie, på vilken strukturen av det simulerade materialet appliceras.
Det kan vara sten, trä eller något annat organiskt material;
Övre lager Den är designad för att ge slitstyrka och utseende under lång tid. Det är han som bearbetas från melaminhartser.
Denna process kallas "laminering", vilket gav beläggningen dess namn. Det översta lagret är homogent och ibland sammansatt.

Fördelar med laminat

Motstånd mot mekanisk påfrestning och avtorkning;
Förmåga att motstå olika belastningar och deformationer under lång tid;
Högkvalitativ motståndskraft mot den nötande verkan av det övre lagret av materialet;
Det översta lagret av materialet är lätt att rengöra och förblir resistent mot kemiska angrepp;
Brinner inte ut och tillhör inte brandfarligt;
Den har utmärkt värmeledning och är lätt att rengöra;
Ett av de billigaste golvmaterialen skapade med naturligt trä;
Enkel att installera, gör-det-själv-installation är tillåten.

Den tekniska processen att skapa en laminatbeläggning

Laminatproduktionen vid varje anläggning kan variera. Nästan varje tillverkare har sin egen teknik och unika utvecklingar. Trots detta är essensen av skapelsen och huvudprocesserna praktiskt taget desamma.

Chipberedning

Först går chipsen till diskbänken, där skräpet sköljs ut med varmt vatten;
Det andra steget är att ånga chipsen med ånga. Detta görs för att få trä med samma fukthalt. Ångan värmer flisen upp till 100 grader Celsius;
Därefter genomgår flisen en sekundär ångbehandling under högt tryck. Temperaturen i denna kammare når 175 grader. Efter dessa manipulationer blir chipsen tillräckligt plastiska och redo för vidare bearbetning;
Därefter skickas flisen för malning till önskad fraktion, vilket utförs i en anläggning som kallas en raffinör. Vid utgången från det tillsätts hartser och bindemedel och paraffin till det resulterande materialet, vilket minskar fuktabsorptionen;
Nästa steg är att torka flisen. Förutom huvudfunktionerna inkluderar uppgifterna för denna installation även utjämning av fuktighet. Du kan se ett av torkalternativen på bilden nedan;

primärproduktion

Nu går träflisen direkt till tillverkning av komponenter till laminatgolv. Först hälls den i magasinet och går sedan direkt till den primära pressanläggningen.
Denna installation bildar plattor som på avstånd liknar den önskade produkten. Efter en minskning på 5-6 gånger avlägsnas luften helt från chipsen, men det ser fortfarande ganska löst ut;
En av huvudprocesserna vid tillverkning av skivor är pressning. Den första behandlingen sker vid en temperatur på 200-300 grader och har ett tryck på upp till 300 MPa. Denna åtgärd appliceras för att bilda plattans yta;
Det andra steget av pressning är uppvärmning. Här sänks temperaturen till 190 grader och trycket på 40-120 MPa appliceras på plattan.
Slutsteget av pressningen är att utjämna plattan till en perfekt jämn yta.Presstrycket som appliceras här är 60-150 MPa. Processdatan kan ses i figur 4.

Laminattillverkning

I slutskedet utförs följande operationer:

Efter kvalitetskontroll skickas plattan för skärning. Dessa manipulationer utförs med en delningssåg. I grund och botten är utmatningsplattans storlek 2800*4140 mm.
Omedelbart efter skärning kyls plattorna i en halvtimme. Plattorna får sedan tid att skaffa sig en stabil struktur. För de flesta tillverkare är denna period flera dagar;
Nästa operation med plattorna är slipning och efterbehandling med en installation som kallas formaterare. Denna enhet skär plattan till den allmänt accepterade storleken 2800*2070.
Sedan kommer pressprocessen, som inte görs på samma sätt. Både full pressning av ett laminat och dess separata delar appliceras.
Dessa tekniker beror på vad tillverkarens instruktioner föreskriver.
Den sista processen att tillverka panelerna är att skära och laminera dem, varefter kanterna fräses, figur 5.
Moderna låsanslutningar innebär användning av flera dussin olika skärare. Inställningarnas noggrannhet beror på hur högkvalitativa lås panelerna kommer att vara utrustade med.

Den tekniska processen för att tillverka ett laminat kan ses på videon:

Laminatklassificering

För närvarande är tillverkningen av laminerade beläggningar föremål för strikta regler och GOSTs. Ett sätt att kontrollera tillverkare är att klassificera laminatet.

Varje produkttyp betecknas med ett tvåsiffrigt nummer. I denna numrering indikerar den första siffran rummet som denna produkt är avsedd för, och den andra indikerar den möjliga driftintensiteten. Klassförbättringar motsvarar ökande antal.

Klasserna är indelade i:

21-22 - designad för golvbeläggning i bostadsområden med låg driftnivå. Det kan vara sovrum och rum med låg närvaro. Priset på sådana produkter är också mycket lågt;
23 - passar i vardagsrum, hallar, barnrum. Denna typ av beläggning kan fungera fullt ut i upp till sex år;
31 - kan installeras både i små kontorslokaler och bostadshus. Dessutom, när du är i en lägenhet, når dess livslängd mer än 10 år, och kostnaden är något högre än klass 23;
32-33 - Dessa är de mest slitstarka typerna av laminat. De köps för montering av golv i butiker, stora kontor och platser med hög trafik.
Ett utmärkt skyddsskikt av denna typ backas upp av ljudisolering, som kan användas som.
När det gäller att lägga en sådan beläggning i bostadslokaler kommer den att förbli i utmärkt skick i många år.

Yttre egenskaper hos laminatet

Laminat har ett mycket stort urval av färger (se). Det kan imitera alla tillgängliga material: trä, sten, sand. Det är värt att inse att färger för olika träslag dominerar i färger och nyanser.

Detta i sin tur gav konsumenterna en felaktig uppfattning om detta material. Många tror att laminatgolv är en imitation av trä.

Det finns ett andra namn för detta material - laminerad parkett. Dessa domar överensstämmer inte alls med det verkliga tillståndet. Laminat är ett helt originalmaterial, i många egenskaper överlägsna de material som det jämförs med.

Laminatbeläggning kan skilja sig inte bara i paletten av färger, utan också i strukturen. Vi kan köpa material strukturerat som trä, olja, sten. Det kan vara matt eller glansigt.

En annan egenskap hos de externa uppgifterna för denna beläggning är dess förmåga att imitera parkett med ränder.

Laminat kan ha en, två eller tre remsor.

Enkelstavslaminat är det dyraste. Detta beror på särdragen i dess produktion, som innebär användning av de bredaste materialen för att skapa en remsa. Med den kan du skapa en unik design, imitera olika material med minimal skillnad från originalet.
Tvåstavsgolvet har ingen fas, men påminner mycket om styckparkett, med ökad bredd;
Trestavsmaterial är det billigaste. Utan avfasning imiterar den perfekt parkett som lagts med "däck"-metoden.

Rengöring och underhåll av laminat

Oavsett vilken klass den valda beläggningen motsvarar, vilka egenskaper tillverkarna än ger den, kan felaktig rengöring och underhåll avsevärt minska livslängden och omintetgöra alla positiva egenskaper.

Grunden för tillverkning av laminatgolv är trä, som är 90% av dess komponent. Från långvarig exponering för fukt kan denna beläggning svälla och ändra dess struktur. För korrekt vård av laminatet räcker det att följa några enkla regler.

Efter installationsarbetet är det nödvändigt att utföra den första, allmänna rengöringen;
Detta material har skyddande egenskaper mot dammavsättning, införlivat i strukturen av tillverkare;
För regelbunden, planerad rengöring räcker det med att dammsuga laminatet;
Smuts som har fastnat på golvet rengörs helt enkelt med en fuktig, väl urvriden trasa, med minsta möjliga tillsats av vinäger;
Mer ihållande föroreningar kan avlägsnas med specialverktyg. Efter rengöring måste golvet torkas av med en fuktig trasa;
För en längre livslängd på det översta golvet, försök att inte använda rengöringsmedel som innehåller fasta partiklar;
När du transporterar möbler, lyft upp dem från golvet, att dra i dem kan skada beläggningen;
Om möjligt, försök att använda golvskyddsmaterial på benen på stolar och bord;
När du rengör med vatten eller andra lösningar baserade på det, kom ihåg att fukt inte ska absorberas i golvet;
Om det kommer mycket fukt på golvet måste det tas bort utan att slösa en minut.

Slutsats

Laminattillverkning är en komplex teknisk process som hjälper till att producera golvmaterial av utmärkt kvalitet. På grund av den tekniska processens egenheter har materialet unika egenskaper, är lätt att installera och använda.

På senare tid har byggmarknaden erövrats av laminatgolv och därigenom ersatt material som linoleum, matta och parkett. Anledningen till denna popularitet är det låga priset på materialet och utmärkt prestanda. Låt oss ta reda på vad laminat är gjort av, hur det är gjort och var det används.

När introducerades laminat?

Laminatets födelseplats är Europa, och början av tillverkningen av beläggningen ägde rum i mitten av åttiotalet av förra seklet. Därför anses europeiskt laminat till denna dag vara det bästa. Naturligtvis står inte framstegen stilla och laminerade produkter började tillverkas i Kina, Ukraina och Ryssland.

Även om modern laminatproduktion kan kallas felfri, finns det ingen gräns för förbättring, och ny teknik utvecklas varje dag. Så tidigare fanns det laminatmodeller som imiterade olika typer av träd, och nu kan marmor, granit, blommor, frukter och till och med 3D-bilder avbildas på golvytan. Dessutom dök modeller med en texturerad beläggning upp på byggmarknaden, som inte fanns där tidigare. Med tanke på den snabba tillväxten i popularitet och den frekventa förbättringen av produktionsteknik, garanteras kvaliteten på produkterna av lämpligt certifikat för laminatet, vilket tar bort skrupelfria tillverkare från marknaden.

Var används laminat?

På grund av dess utmärkta prestanda kan laminat användas inom nästan alla verksamhetsområden:

Privat konstruktion. Eftersom laminatet tillverkas i alla möjliga färger och samtidigt har utmärkt slitstyrka är det nästan idealiskt för användning i hus och lägenheter;
Kontor, butiker och andra offentliga utrymmen. På platser med ökad belastning på beläggningen är laminatets livslängd 5 år eller mer, medan denna indikator beror på materialets kvalitet och tillverkarnas integritet. Dessutom kommer laminatets skyddande skikt inte att förlora sitt utseende även med intensiv rörelse längs beläggningen;
Sport- och industrikomplex. De utmärkta hållfasthetsegenskaperna hos beläggningen möjliggör installation av laminatet på platser med extremt höga belastningar. Till exempel tål beläggningen lätt vikten av verktygsmaskiner, sportutrustning och annan utrustning.

Laminat varje dag erövrar nya höjder och finner tillämpning inom nästan alla områden av mänsklig aktivitet. Och den främsta anledningen till detta är det låga priset på materialet, kombinerat med kvalitet och hållbarhet.

Vad är laminat gjort av?

Tillverkningen av laminatgolv liknar skapandet av en "smörgås" bestående av fyra lager, som vart och ett har sin egen funktion:

Skyddande toppskikt- är ett lager av skyddande beläggning som appliceras på basen. Den är gjord av melamin eller akrylharts som tål belastningar i form av repor, stötar och fördjupningar;
dekorativt lager- papper med ett mönster tryckt på. Den kan imitera olika material och är "ansvarig" för beläggningens utseende;
Huvudskiktet är "hjärtat" av laminatet, eftersom alla huvudfunktioner är tilldelade det (värme- och ljudisolering, strukturell styrka). Huvudmaterialet för laminatet är fiberskiva (träsågspån, som genomgår speciell termisk och pressande bearbetning);

Viktig! Huvudskiktet måste bearbetas med hög kvalitet, eftersom kvaliteten på hela materialet beror på det.

stabiliseringsskikt- denna beläggning appliceras för att öka styvheten hos hela produkten och förhindra att den deformeras. Dessutom kan ytterligare ljudisolering fästas på det stabiliserande lagret.

Vilka är klasserna av laminatgolv?

Beroende på tjockleken på det övre skyddsskiktet och de tillsatser som ingår i kompositionen kan laminatet få en annan slitstyrka.

Därför är laminatet uppdelat i två grupper, som var och en har tre klasser:

hushållsgrupp:
- Första klass eller 21- konstruerad för lätta och intermittenta belastningar. Idealisk för sovrum, kontor och bibliotek;
- Andra klass eller 22- Tillverkningen av ett laminat av denna klass innebär medelstora belastningar. Den kan användas för vardagsrum, barnrum, etc.;
- Tredje klass eller 23- ett sådant laminat klarar ökade belastningar och är perfekt för både kök och vardagsrum och hallar.
Kommersiell grupp:
- Första klass eller 31- designad för användning i små kontor, konferensrum, där det finns små belastningar;
- Andra klass eller 32- denna grupp av laminat används för stora kontorslokaler, mottagningsrum, små butiker, etc. Denna klass är designad för medelstora laster;
- Tredje klass eller 33- konstruerad för stora och frekventa laster. Till exempel stormarknader, biografer, gym och andra stora lokaler.

Råd! Om du använder kommersiellt laminat hemma kan du förlänga golvets livslängd under lång tid, men det kommer att kosta mycket mer.

Hur tillverkas laminat?

För närvarande finns det flera tekniker för produktion av laminerade beläggningar, nämligen:

DPL produktion

Huvuddelen av det producerade laminatet är en beläggning skapad med DPL-teknik, det vill säga direktpressning. Denna typ av produktion är en laminatstandard, som är inskriven i GOST, eftersom denna teknik var originalet och den fungerar som grund för andra.

Enligt denna teknik är den första åtgärden skapandet av en bas, nämligen impregnering och pressning av timmer till en hållbar fiberskiva. Därefter utförs skärning i brädor och bearbetning med skyddande lager. Först etableras ett dekorerande lager av papper, som skyddas av melamin eller epoxihartser. Underifrån appliceras ett pappersark och en stabiliserande beläggning på brädet. Ibland appliceras en extra ljudisolerande beläggning.

Limningsprocessen sker i en speciell press under ett tryck på 2000-3000 kg / m2 och en temperatur på minst 200 grader. Limningstiden tar endast 1 minut. Efter att skivan har svalnat sker skärning och laminatet i en förpackning med angivelse av klass skickas till distributionsnätet.

HPL produktion

Enligt denna produktionsteknik, som utförs vid högt tryck, visar det sig uppnå en särskilt hållbar beläggning. Pressningen sker i två steg:

Först bildas en ytbeläggning, som inkluderar flera lager kraftpapper, dekorativa och skyddande lager.
Sedan, som i den tidigare tekniken, limmas det översta lagret på baslacken.

Intressant att veta! Denna teknik producerar också höghållfasta bänkskivor för köksset, såväl som andra höghållfasta ytbehandlingsmaterial.

Tyvärr är denna produktionsteknik dyr, eftersom tillverkningen av lameller kräver stora produktionskostnader.

Färdiga produkter måste förpackas i en förseglad filmlindning. Oftast skapas ett paket eller en laminatlåda för produkten, som skyddar ytan från damm och smuts, vilket kommer att fungera som ett slipmedel och därigenom skada det dekorativa lagret av lamellerna.

CPL produktion

Denna teknik är analog med DPL, med undantag för endast en punkt, det finns fortfarande ett extra lager kraftpapper, som fungerar som ett extra förstärkningselement.

DPR produktion

Detta är en modern högeffektiv teknik för tillverkning av laminat. Dess främsta fördel är frånvaron av ett papperslager, som spelar rollen som dekoration. I detta fall appliceras den dekorativa beläggningen direkt på basfiberskivan. Enligt tekniken för att rita ett mönster appliceras ett speciellt impregneringsmaterial på plattan, varefter den värms upp och sedan appliceras dekorationen.

Denna teknik har ett antal fördelar jämfört med sina föregångare:

Tekniken låter dig applicera alla typer av mönster, ljusa färgkombinationer och till och med 3D-bilder;
Tillverkningen av laminat är mycket billigare;
Tack vare förenklingen av produktionen möjliggör denna teknik produktion av laminat i små exklusiva partier.

Viktig! Det färdiga materialet måste förvaras korrekt, för detta ändamål är laminatet i förpackningen hermetiskt förseglat, vilket förhindrar inträngning av destruktivt damm och fukt.

Slutsatser

Som du kan se är tillverkningen av laminat en komplex högteknologisk process, för vilken specialutrustning används, såväl som speciella lager med utmärkt ventilation, där det förpackade materialet lagras under en viss tid. Även om materialet är förpackat i separata lådor, som innehåller från 9 till 12 lameller och vikten på en laminatförpackning varierar runt 15 kg, bör olika partier förvaras i vanliga förpackningar.

Parkettgolvet var en gång en indikator på prestige och materiell rikedom. Parkettgolv av naturligt trä kännetecknas av styrka, hållbarhet och skönhet.

Parkettgolv har alltid varit dyra och läggningen av dem är en mycket komplex och tidskrävande process. Utvecklingen av vetenskap och framväxten av ny teknik för tillverkning av byggmaterial har gjort det möjligt att skapa mer ekonomiska golvalternativ. För mer än ett kvarts sekel sedan erbjöd Perstorp Flooring AB en ny beläggning som ersättning för naturparkett – laminat.

Egenskaper och egenskaper hos laminat

Den framväxande laminerade beläggningen gick igenom många stadier av sin förbättring, teknologin förändrades, kvaliteten förbättrades. Med etableringen av massproduktion av laminat har dess kostnad minskat avsevärt. För vissa parametrar. Det är känt för sin höga motståndskraft mot slitage. Den är inte rädd för ultraviolett och fukt; för tvätt och rengöring kan du använda inte bara vatten utan också aceton. När det gäller värmebeständighet är laminat mycket överlägset naturligt trä.

Teknologisk process för laminatproduktion

Den laminerade panelen är gjord av flera lager av träfibermaterial, vanligtvis fyra eller fler. Huvud- och bärarskiktets roll utförs av mellanskiktet. Kvaliteten på hela beläggningen beror på dess tekniska egenskaper. Styrkan hos den laminerade panelen beror direkt på träfibermaterialets densitet.

Ytan på "laminatet" är täckt med specialpapper med olika bilder applicerade. Det är det översta lagret av papper som utsätts för den största påfrestningen och kräver mest skydd. För att säkerställa detta impregneras toppskiktet med hartser. Det kan vara melamin eller akrylhartser.

Vaxad kartong används för att skydda basen från böjspänningar. Bulkskiktet placeras direkt under bäraren, dess tjocklek är 0,5-0,8 mm. Plast kan också användas som en sådan balanseringsanordning. Ett annat funktionellt syfte med ett sådant lager är skydd mot fuktpermeabilitet.

Laminatgolv av högre klass har dessutom ett speciellt ljuddämpande lager under. Detta sparar köparen från att använda ljudisolerade material under "laminatet".

Laminatplanka kan tillverkas från 6-12 mm tjocklek. Det är klart att ju tjockare brädan är, desto starkare är den. Tjockare skivor är lätta att transportera, montera och montera. I vardagsrum köps ett laminat på sex, sju mm tjockt, och det är om golvet är ganska jämnt. Om det finns ojämnheter är en tjockare skiva att föredra. Det tunna laminatet har en obehaglig egenskap, det kan göra smattrande ljud under steg. För att undvika detta används ett ljudisolerat underlag, och tjockleken på brädan är korrekt vald för området i rummet. Ju större yta, desto tjockare bräda.

Laminklasser

Beroende på belastningsnivån finns det grupper av laminatbeläggningar. Klassificeringen av grupper indikeras med ett tvåsiffrigt nummer, vars första siffra anger vilken typ av lokaler som beläggningen är avsedd för, och den andra kännetecknar den tillåtna belastningsnivån för denna laminerade beläggning.

Innan du går för att köpa det måste du bekanta dig med det faktum att det finns sex klasser av laminat, som var och en har sina egna egenskaper och kvalitet.

I vardagen används oftast laminat av klass 21, 22, 23. Och för professionella eller industriella anläggningar används de, 32, 33. Ju högre klass av laminat, desto mer slitstyrka är det försett med, och dess motståndet mot mekanisk påkänning är högre. Ett laminat av hushållsklass används för installation i bostadslokaler, och en professionell klass av trettionde klass är mer lämplig för rum där det finns en hög trafik av människor. Det kan vara utbildningsinstitutioner, butikslokaler, kontor och lokaler där tjänstesektorn tillhandahålls m.m.

När du väljer ett laminat bör särskild uppmärksamhet ägnas åt dess kvalitet, inte alla dessa beläggningar är fuktbeständiga, endast klasserna 31-33 kan skryta med detta.

På varje förpackning av laminat anges varuklassen, den kan avbildas som en bild. Det indikerar också närvaron av formaldehyd i kompositionen. Med rätt skötsel och underhåll kommer ditt laminatgolv att hålla mellan två och tio år.

En av de viktigaste sakerna att notera är det enkla underhållet. Det räcker att torka av beläggningen med en fuktig trasa, den bör inte vätas kraftigt. Fläckarna som visas torkas med aceton, och en speciell penna används för att eliminera repor.

Moderna golvbeläggningar njuter av en mängd olika texturer och nyanser. Efter den ekonomiska nedgången blev dyra material som parkett, kakel och mattor mindre efterfrågade och billigare men inte mindre högkvalitativa material kom i förgrunden: linoleum och laminat. Till ett relativt lika pris skiljer sig den laminerade beläggningen positivt från linoleum i både utseende och egenskaper. Vi har redan pratat om hur man öppnar det i en av de tidigare artiklarna. Idag kommer vi att prata om hur man organiserar och hur lönsam denna verksamhet är.

Laminat produceras i form av tunna ark, anslutna när de läggs ihop med hjälp av speciella spikar och spår. Den laminerade skivan har fukt- och vattenbeständighet, motståndskraft mot slitage och nötning. Dessutom tillverkar tillverkare laminat i ett brett utbud av färger och texturer. Laminatproduktionsteknik gör det möjligt att reproducera alla ornament, texturer på framsidan av arket och till och med imitera parkett och dyrt trä. Golvets slitstyrka beror på dess klass och vilken typ av rum materialet är avsett för. Till exempel är laminat av 32:a klassen gjord för rum med en genomsnittlig besöksfrekvens, garantin för dess drift är 15-20 år. Mindre slitstarkt laminat av 31:a klassen är gjord för bostadslokaler, och därför är garantin för det 10-15 år.

Inhemsk produkt eller Kina?

I Ryssland dök laminerad beläggning upp relativt nyligen - för 15 år sedan. De första leverantörerna av laminat var europeiska tillverkare, och kostnaden på den ryska marknaden var inte på något sätt billig. Men efterföljande konkurrens ledde till lägre kostnader och förbättrad teknik. Idag är denna massa och populära produkt uppdelad i produktionsländer: Europa, Ryssland och Kina. Det mest efterfrågade på den ryska marknaden är ett laminat tillverkat i Tyskland. I Europa ställs de högsta kraven på kvaliteten på laminatgolv, varför det anses vara det bästa, men också det dyraste.

Enligt experter är laminatproduktion en mycket lovande bransch. Dess konsumtion i Ryssland ökar varje dag, mot vilket antalet lokala producenter växer. Den första ryska fabriken grundades 2003 och var ett dotterbolag till ett västerländskt företag. Men med tiden dök också oberoende ryska tillverkare upp, vilket avsevärt pressade européerna. Rysktillverkat laminat kännetecknas av en mängd olika texturer och mönster, på grund av vilket det överträffar europeiska tillverkare. Kinesiskt laminat på grund av låg kostnad tar upp till 30% av marknaden. Men en stor andel laminat som importeras från Kina uppfyller inte sanitära standarder.

Laminattillverkning

Laminattillverkning sker i flera steg: tillverkning av höghållfasta träfiberskivor, impregnering av de övre skikten, beklädnad, sågning och fräsning av plåt, förpackning. Materialet som laminatet är tillverkat av är en höghållfast fiberskiva (MDF). Slutproduktens slitstyrka och fuktbeständighet beror på dess densitet.

Laminatproduktionsutrustning inkluderar: automatisk rengöring, dubbelsidig profileringsmaskin, automatisk matning och lastning, packning och staplingsmaskin. En liten laminatgolvanläggning kan producera cirka 15 miljoner kvadratfot. mitt öra. Enligt en preliminär bedömning, företagets lönsamhet är 30 %, vilket är ganska imponerande.

Tänk igenom, kom ihåg att kostnaden för den enklaste produktionslinjen är minst $ 800 000. Till detta belopp måste du lägga till kostnaden för att hyra verkstäder och lager (nödvändigtvis torra och uppvärmda, eftersom fuktförändringar kan vara skadliga för materialet), löner för arbetare (anställ minst 20-25 personer). En annan betydande kostnadspost kan vara inköp av råvaror. Tyvärr utvecklas inte hela cykeln av laminatproduktion i vårt land på grund av bristen på högkvalitativa rysktillverkade komponenter. Inhemska företag tvingas köpa råvaror utomlands. För tillverkning av lamellparkett med låg slitstyrka kan dock även inhemska råvaror användas. Den största svårigheten ligger i bristen på leverantörer.

Glöm inte att inkludera i affärsplanen kostnaden för certifiering av tillverkade produkter. Den ryska marknaden har ännu inte enhetliga normer och standarder för tillverkning av golv, så ryska tillverkare tvingas tillgripa andra länders normer och standarder. Samtidigt är frågan om laminatets miljösäkerhet ganska akut, eftersom tekniken för tillverkning av spånskivor i sig involverar användningen av skadliga fenol-formaldehydhartser. Glöm inte att varje parti laminatgolv måste åtföljas av ett hygiencertifikat. Dessutom måste tillverkaren lämna en garanti för sina produkter under en period av 5 - 15 år (perioden beror på produktklass). För att sälja färdiga produkter måste du utveckla ditt återförsäljarnätverk. Det kan ta ganska lång tid att hitta försäljningskanaler, eftersom konkurrensen på marknaden för laminerad beläggning är ganska hög och nya ryska tillverkare dyker upp varje dag. Därför är det bättre att börja tänka på försäljning redan under öppningen av produktionen.