Presă pentru presarea pardoselilor laminate. Tehnologia de producție a parchetului laminat. Despre certificare și ecologie

Producția de laminat este un proces complex din punct de vedere tehnologic, care necesită utilizarea de tehnologii și echipamente speciale, materii prime și materiale. Primele încercări de a realiza o pardoseală care să semene la distanță cu un laminat modern datează de la sfârșitul anilor 70 ai secolului trecut, când compania suedeză Perstorp lucra activ în această direcție. Compania s-a specializat atunci în fabricarea materialelor de construcție și lucrări de instalare, așa că a fost cunoscută pe scară largă în Europa.

Primul prototip laminat avea doar două straturi. Pentru a le conecta a fost folosit clei activ termic, dar abia câțiva ani mai târziu a început să fie folosită tehnologia de presare la temperatură înaltă.

Un analog al laminatului modern, lansat de Perstorp, a apărut abia la sfârșitul anilor 80. La acea vreme, destul de multe companii lucrau în această direcție, dar cea mai de succes a fost compania germană Hornitex. Această companie a folosit tehnologii și echipamente inovatoare pentru a produce o nouă generație de parchet laminat, așa că a reușit să creeze o pardoseală cu performanțe bune și rezistență ridicată la uzură. Germanii au fost cei care au început să realizeze un laminat format din 4 straturi.

Astăzi, companiile folosesc tehnologii similare pentru a produce podele laminate. Pe scurt, procesul de producție include următoarele etape:

Productie placi HDF.
Impregnarea straturilor superioare.
Conectarea tuturor celor 4 straturi sub influența temperaturii ridicate.
Procesul de îmbarcare.
Taierea si frezarea placilor laminate.

În primul rând, se realizează crearea unei plăci HDF, care este o versiune modificată a plăcii de fibre cu o densitate crescută (mai mult de 850 kg / m3). Pe măsură ce densitatea plăcii crește, vor crește și principalele sale caracteristici operaționale - indicatori de rezistență și rezistență la umiditate.

Ca materie primă principală pentru producția plăcii, se folosește lemnul (adesea pin), decojit de coajă. Se prelucrează pe echipamente speciale până la starea de așchii de lemn. După aceea, chipsurile rezultate sunt spălate, eliminând astfel particulele străine (diverși contaminanți), încălzite cu abur în recipiente speciale până la 170-180 de grade, ceea ce face posibilă înmuierea materiei prime. Încălzirea duce la faptul că cipurile devin plastice, astfel încât acestea sunt apoi zdrobite în fibre.
În masa rezultată de fibre de lemn se adaugă diverse componente și lianți (polimeri, rășini etc.). Apoi, pulpa de lemn este uscată, eliminând aproape toată umezeala din ea.
Apoi pulpa de lemn uscată intră în transportor, unde este nivelată și prepresată, ceea ce permite reducerea grosimii stratului și îndepărtarea întregului aer. În această etapă, pasta de lemn devine ca o placă finită.
Deplasându-se mai departe de-a lungul transportorului, placa de lemn este tăiată pe lungime și lățime la dimensiunile totale specificate.
Apoi, plăcile finite sunt răcite și depozitate.
În ultima etapă, plăcile HDF sunt șlefuite și dimensionate. Mașinile speciale le fac cât mai netede posibil.

În cazul în care este necesară obținerea rezistenței maxime posibile la umiditate a plăcii HDF, într-una dintre etape pulpa de lemn este impregnată cu compuși speciali hidrofobi.

Impregnarea straturilor superioare

În producția de laminat, impregnarea este impregnarea materialului cu diverse compoziții de rășini și componente lichide de protecție. Diferiți producători folosesc diferite formulări pentru a impregna materialul. Rezistența și proprietățile rezistente la uzură ale suprafeței, inclusiv clasa de serviciu, vor depinde de rețeta și tehnologia utilizată. În timpul impregnării, particulele de corindon sunt adesea folosite pentru a îmbunătăți caracteristicile panoului.

Pentru impregnare, se folosește de obicei un sistem special de role, în care straturile superioare ale stratului stratificat trec prin băi umplute cu rășini și diverși aditivi, unde sunt impregnate și uscate.

Este interesant de observat că multe companii mari specializate în producția de pardoseli laminate au abandonat de mult impregnarea straturilor superioare, deoarece. ei cumpără această parte a laminatului gata făcut de la firme specializate.

Placarea plăcilor

Pentru a obține un panou laminat de înaltă calitate, este necesară supunerea piesei de prelucrat sub formă de placă HDF la placare folosind o suprapunere (strat de protecție), filme de hârtie specială și rășină. Pentru aceasta pot fi folosite diverse tehnologii. Se pot distinge următoarele metode de producție:

CML, RML.
ELESGO.

Unele dintre aceste metode sunt folosite de mult timp, iar unele sunt cele mai moderne. În același timp, diferiți producători pot folosi atât metode tradiționale, cât și moderne. Atunci când alegeți un laminat pentru casa dvs., ar fi bine să clarificați ce tehnologie a fost folosită de fabrică.

Tehnologii HPL și CPL

Inițial, pentru producția de laminat a fost folosită doar tehnologia HPL, care este prezentată sub forma unui proces de laminare. Acest proces presupune lipirea straturilor laminate folosind adezivi speciali. Lipirea poate avea loc în moduri calde, calde și reci. Cel mai adesea s-a folosit și este folosită metoda de lipire la cald, deoarece la utilizarea acesteia se obține o calitate suficient de înaltă a îmbinării materialelor.

Etapele procesului sunt după cum urmează:

În primul rând, materialele care trebuie lipite sunt curățate de contaminare.
În continuare, se aplică compoziția adezivă și un întăritor special.
Apoi cele două straturi de conectat sunt presate la o temperatură de 250-300 de grade la o presiune de 200-250 MPa.

În prima etapă, stratul decorativ și suprapunerea sunt lipite împreună. În procesul de lipire, straturile superioare pot fi utilizate atât înainte, cât și după impregnare. Dacă impregnarea a fost deja efectuată, atunci când se conectează straturile prin presare la temperatură înaltă, compozițiile adezive nu sunt adăugate suplimentar.

În a doua etapă, pentru a obține un produs deja finit, sunt supuse lipirii simultan mai multe straturi: stratul superior, baza sub formă de placă HDF și stratul inferior de stabilizare.

CPL este unul dintre tipurile moderne de tehnologie HPL, în care se folosesc prese speciale, prezentate sub formă de transportoare, pentru conectarea straturilor. Cu tehnologia CPL, stratul superior trece prin prese cu role care sunt încălzite la o temperatură ridicată, drept urmare este rulat pe baza HDF.

Tehnologii DPL, CML și PDL

Cel mai adesea, producătorii moderni de laminat utilizează tehnologia DPL. Când este utilizat, se presupune că toate straturile panoului laminat sunt presate simultan la temperatură ridicată. Cel mai important lucru este că această tehnologie nu presupune utilizarea adezivilor, deoarece straturile sunt impregnate preliminar cu rășini melaminice, prin urmare, cu ajutorul lor suprafețele sunt lipite între ele, deoarece. la o temperatură de 200-250 de grade, rășina se topește și leagă straturile. După încălzire și întărire, rășina melaminică și stratul protector superior formează un singur strat de suprafață al podelei laminate.

În unele cazuri, producătorii pot folosi suplimentar straturi de hârtie kraft, care este plasată între stratul de acoperire decorativ și placa HDF. Această abordare permite îmbunătățirea calității laminatului la un anumit nivel. Această tehnologie este o variantă a DPL și se numește CML (RML).

În ultimii ani s-a răspândit tehnologia PDL, care presupune utilizarea unor echipamente speciale cu ajutorul cărora este posibilă aplicarea unui model decorativ (de exemplu, imitație de piatră sau lemn) direct pe placa HDF. Atunci când se utilizează această tehnologie, costurile cu forța de muncă de producție sunt reduse, deoarece nu este nevoie să se ocupe suplimentar de crearea unui strat decorativ și de utilizarea hârtiei / cartonului.

Dacă producătorul folosește tehnologia ELESGO, atunci procesul de fabricație implică o modalitate specială de a crea un strat protector superior al stratului. Întărirea rășinii și a altor componente lichide în acest caz are loc sub influența unui fascicul de electroni, în timp ce mașinile pentru presare și expunerea la temperatură înaltă nu sunt utilizate. De asemenea, printre diferențe, se poate evidenția faptul că, atunci când se utilizează această metodă de producție, se folosesc rășini acrilat, și nu melamina standard.

ELESGO implică faptul că stratul superior al laminatului va fi format din trei straturi suplimentare simultan. În timpul procesului de producție, stratul decorativ este acoperit cu două straturi de suprapunere simultan, care au fost realizate din rășini acrilat și corindon. Această abordare vă permite să oferiți podelei laminate caracteristici de rezistență suficient de ridicate, rezistență crescută la zgârieturi și abraziune operațională.

După conectarea acestor trei straturi, „plăcinta” rezultată este iradiată cu un fascicul de electroni, care permite materialelor să se întărească și să creeze o peliculă elastică cu rezistență sporită la suprafață.

În plus, producția laminatului are loc într-un mod standard: o compoziție adezivă activă la temperatură este aplicată pe placa HDF de pe ambele părți, după care toate straturile principale ale panoului laminat sunt presate sub influența temperaturii ridicate și a unui presa.

Principalul avantaj al utilizării tehnologiei ELESGO este că în procesul de fabricație nu se folosesc solvenți, ceea ce face posibilă obținerea de produse cu cel mai înalt nivel posibil de ecologic. Compozitiile de rasini acrilate sunt antistatice, cat mai transparente, astfel incat stratul decorativ obtinut in acest mod are un aspect excelent.

Taierea si frezarea

Pentru a obține panouri laminate de dimensiunea dorită, se utilizează tăierea și frezarea în ultima etapă a producției de laminat. Foile laminate sunt tăiate în plăci de dimensiunea necesară folosind echipamente speciale de tăiere.

Imediat ce panourile sunt tăiate, acestea sunt trimise pentru frezare, unde are loc crearea unui sistem de blocare a stratului stratificat, tăierea vârfurilor și canelurilor în partea de capăt a panoului. Sistemul de blocare de la diferiți producători poate avea o configurație diferită - totul va depinde de tehnologiile și soluțiile utilizate.

După tăiere și frezare, mulți producători tratează în plus plăcile cu compuși de ceară impermeabili pentru a dota materialul cu caracteristici rezistente la umiditate. Abia după aceea, produsele finite sunt curățate, ambalate, depozitate și transportate la punctele de vânzare.

Procesul de fabricație a pardoselilor laminate este în mod constant îmbunătățit. Următoarele domenii se dezvoltă activ:

Modernizarea procesului de producție în ansamblu.
Modernizarea tehnologică a panourilor laminate (îmbunătățirea funcționalității și durabilității îmbinărilor de blocare, dotarea plăcilor cu caracteristici de izolare termică și fonică, îmbunătățirea rezistenței întregului strat de acoperire la lichide etc.).
Îmbunătățirea aspectului unei podele laminate (folosind diverse soluții de design, crearea structurii materialelor, variarea formelor și dimensiunilor produselor finite).

În fiecare an, caracteristicile laminatului se îmbunătățesc, așa că în curând acest tip de pardoseală va deveni cel mai popular în rândul clienților privați și corporativi. Pe măsură ce calitatea panourilor se îmbunătățește, într-un mediu extrem de competitiv, există și o reducere de preț, astfel încât toată lumea își poate permite astăzi un laminat modern.

Laminatul devine mai popular în fiecare zi decât predecesorii săi - parchetul și parchetul. Rezistența ridicată și ușurința de întreținere l-au făcut popular în casele private și birouri. Astăzi, laminatul este o alternativă excelentă la orice pardoseală din lemn natural.

În ciuda popularității acestui material, puțini oameni știu cum este produs laminatul. Ce este acest material, caracteristicile sale de design.

Realizarea unui laminat - totul ingenios este simplu

Istoria laminatului

Crearea laminatului datează de la sfârșitul anilor șaptezeci ai secolului trecut. Primul material de pardoseală care semăna vag cu un laminat modern a fost creat de compania Perstorp din Suedia.

Această companie a fost angajată în dezvoltarea diferitelor materiale pentru lucrări de construcții și a fost destul de populară în toată Europa. Noul material se numește plastic laminat, ceea ce înseamnă plastic laminat.

Prima dezvoltare a constat din doar două părți. De sus, materialul a fost prelucrat cu rășină melaminică, care a ajutat la recrearea stratului decorativ, iar de jos, rășinile fenolice au luat parte la producție.

Straturile au fost conectate simultan în mai multe moduri. Impregnarea cu lipici termorigid nu a fost suficientă, iar creatorii au început să folosească presarea sub influența temperaturilor ridicate.

Laminatul, așa cum suntem obișnuiți să-l vedem, a apărut doar un deceniu mai târziu. Autorul revizuirii globale a materialului a fost compania germană Horniteks.

Această companie a aplicat o abordare tehnologică și echipamente complet noi pentru producerea unui nou tip de laminat și a reușit să creeze un parchet laminat cu proprietăți unice. Acum erau patru straturi în loc de două. S-a introdus în compoziție folie impregnată în rășini fenolice și melamină.

În 1994, podelele laminate erau la mare căutare pe piața materialelor de construcții. Mărite la o scară grandioasă, volumele vânzărilor au necesitat introducerea unui organism care să controleze calitatea adecvată a produselor. Aceasta a dus la crearea Asociației Producătorilor Europeni de Pardoseli Laminate.

Dispozitiv laminat

După cum sa menționat mai sus, stratul laminat este format din mai multe straturi.

Îmi propun să luăm în considerare mai detaliat compoziția acestui material, care este indicată în figură:

Stratul inferior al stratului este o hârtie rezistentă la umiditate. Este necesar, având în vedere proprietățile lemnului, să absoarbă diverse tipuri de umiditate în cantități mari.
Acest strat este impregnat cu rășini și este destinat în primul rând să protejeze placa HDF;
Partea principală a acoperirii se află pe hârtie, și anume placa HDF cu densitate mare a fibrelor– 880 kg/mc
Este principala parte portantă a pardoselii laminate și este concepută pentru a păstra geometria și structura podelei. Acest material este mai puternic decât lemnul în sine;

Notă: Pentru fabricarea HDF se folosește lemn rotund, care este curățat de coajă.
După aceea, acest material este prelucrat în așchii de lemn.
După sortare, așchiile grosiere sunt folosite la fabricarea plăcilor din PAL, iar HDF este produs dintr-o fracție mai fină. Tocatorul poate fi văzut în imagine.

Al treilea strat de acoperire este un film, care este conceput pentru a oferi protecție suplimentară împotriva umezelii atât pentru placa HDF, cât și pentru cele două straturi superioare;
Apoi, se pune hârtie specială, sau folie, pe care se aplică structura materialului simulat.
Poate fi piatră, lemn sau orice alt material organic;
Strat superior Este conceput pentru a oferi rezistență la uzură și aspect pentru o lungă perioadă de timp. El este cel care este prelucrat din rășini melamină.
Acest proces se numește „laminare”, care a dat numele acoperirii. Stratul superior este omogen și uneori compozit.

Beneficiile laminatului

Rezistență la stres mecanic și ștergere;
Capacitate de a rezista la diferite sarcini și deformații pentru o lungă perioadă de timp;
Rezistență de înaltă calitate la acțiunea abrazivă a stratului superior al materialului;
Stratul superior al materialului este ușor de curățat și rămâne rezistent la atacul chimic;
Nu arde și nu aparține substanțelor inflamabile;
Are o conducere excelentă a căldurii și este ușor de curățat;
Unul dintre cele mai ieftine materiale pentru pardoseli create din lemn natural;
Ușor de instalat, este permisă instalarea de la tine.

Procesul tehnologic de creare a unui strat laminat

Producția de laminat la fiecare fabrică poate varia. Aproape fiecare producător are propria sa tehnologie și dezvoltări unice. În ciuda acestui fapt, esența creației și principalele procese sunt practic aceleași.

Prepararea chipsurilor

Mai întâi, chipsurile merg la chiuvetă, unde gunoiul este spălat cu apă fierbinte;
A doua etapă este aburirea chipsurilor cu abur. Acest lucru se face pentru a obține lemn cu același conținut de umiditate. Aburul încălzește chipsurile până la 100 de grade Celsius;
După aceea, chipsurile sunt supuse unui tratament secundar cu abur sub presiune ridicată. Temperatura acestei camere ajunge la 175 de grade. După aceste manipulări, cipurile devin suficient de plastice și gata pentru prelucrare ulterioară;
După aceea, așchiile sunt trimise pentru măcinare până la fracția dorită, care se efectuează într-o instalație numită rafinare. La ieșirea din acesta, materialului rezultat se adaugă rășini și lianți și parafină, ceea ce reduce absorbția de umiditate;
Următorul pas este uscarea așchiilor de lemn. Pe lângă funcțiile principale, sarcinile acestei instalații includ și nivelarea umidității. Puteți vedea una dintre opțiunile de uscător în fotografia de mai jos;

producția primară

Acum așchiile de lemn merg direct la producția de componente pentru parchet laminat. Mai întâi, este turnat în buncărul de depozitare și apoi merge direct la instalația de presare primară.
Această instalație formează plăci care seamănă la distanță cu produsul dorit. După o reducere de 5-6 ori, aerul este eliminat complet din chipsuri, dar încă arată destul de liber;
Unul dintre procesele principale în producția de plăci este presarea. Primul tratament are loc la o temperatură de 200-300 de grade și are o presiune de până la 300 MPa. Această acțiune se aplică pentru a forma suprafața plăcii;
A doua etapă de presare este încălzirea. Aici temperatura este coborâtă la 190 de grade și pe placă se aplică o presiune de 40-120 MPa.
Etapa finală de presare este nivelarea plăcii la o suprafață perfectă, uniformă.Presiunea de presare aplicată aici este de 60-150 MPa. Datele procesului pot fi văzute în Figura 4.

Producția de laminat

În etapele finale, se efectuează următoarele operații:

După verificarea calității, placa este trimisă pentru tăiere. Aceste manipulări sunt efectuate cu un ferăstrău despărțitor. Practic, dimensiunea plăcii de ieșire este de 2800 * 4140 mm.
Imediat după tăiere, plăcile se răcesc timp de o jumătate de oră. Dalele primesc apoi timp pentru a dobândi o structură stabilă. Pentru majoritatea producătorilor, această perioadă este de câteva zile;
Următoarea operație cu plăcile este șlefuirea și finisarea cu o instalație numită formatator. Acest dispozitiv taie placa la dimensiunea general acceptată de 2800*2070.
Urmează apoi procesul de presare, care nu se face la fel. Se aplică atât presarea completă a unui laminat, cât și părțile sale separate.
Aceste tehnologii depind de ceea ce prescriu instrucțiunile producătorului.
Ultimul proces de fabricare a panourilor este tăierea și laminarea acestora, după care marginile sunt frezate, Figura 5.
Conexiunile moderne de blocare implică utilizarea a câteva zeci de freze diferite. Precizia setărilor depinde de cât de de înaltă calitate vor fi echipate panourile.

Procesul tehnologic de fabricare a unui laminat poate fi vizionat pe videoclip:

Clasificarea laminatului

În prezent, fabricarea de acoperiri laminate este supusă unor reguli stricte și GOST. O modalitate de a controla producătorii este clasificarea laminatului.

Fiecare tip de produs este desemnat printr-un număr din două cifre. În această numerotare, prima cifră indică încăperea pentru care este destinat acest produs, iar a doua indică posibila intensitate a funcționării. Îmbunătățirile de clasă corespund unui număr în creștere.

Clasele sunt împărțite în:

21-22 - conceput pentru pardoseli în zone rezidențiale cu un nivel scăzut de funcționare. Acestea pot fi dormitoare și camere cu un nivel scăzut de frecvență. Pretul unor astfel de produse este si el foarte mic;
23 - se potriveste in camere de zi, holuri, camere pentru copii. Acest tip de acoperire poate servi pe deplin până la șase ani;
31 - poate fi instalat atât în spații de birouri mici, cât și în clădiri rezidențiale. Mai mult, atunci când într-un apartament, durata de viață a acestuia ajunge la mai mult de 10 ani, iar costul este puțin mai mare decât clasa 23;
32-33 - Acestea sunt cele mai rezistente tipuri de laminate. Sunt cumpărate pentru montarea pardoselilor în magazine, birouri mari și locuri cu trafic intens.
Un strat protector excelent de acest tip este susținut de izolare fonică, care poate fi folosită ca.
În cazul așezării unui astfel de strat în spații rezidențiale, acesta va rămâne în stare excelentă mulți ani.

Caracteristicile exterioare ale laminatului

Laminatul are o gamă foarte mare de culori (vezi). Poate imita oricare dintre materialele disponibile: lemn, piatra, nisip. Merită să recunoaștem că culorile pentru diferite tipuri de lemn domină în culori și nuanțe.

Acest lucru, la rândul său, a dat consumatorilor o idee greșită despre acest material. Mulți oameni cred că parchetul laminat este o imitație a lemnului.

Există un al doilea nume pentru acest material - parchetul laminat. Aceste judecăți nu corespund deloc cu adevărata stare a lucrurilor. Laminatul este un material complet original, în multe proprietăți superioare acelor materiale cu care este comparat.

Acoperirea laminată poate diferi nu numai în paleta de culori, ci și în structură. Putem achizitiona materiale structurate precum lemn, ulei, piatra. Poate fi mat sau lucios.

O altă caracteristică a datelor externe ale acestui strat este capacitatea sa de a imita parchetul cu dungi.

Laminatul poate avea una, două sau trei benzi.

Laminatul cu o singură bandă este cel mai scump. Acest lucru se datorează particularităților producției sale, care implică utilizarea celor mai largi materiale pentru a crea o bandă. Cu el, puteți crea un design unic, imitând diverse materiale cu o diferență minimă față de original.
Pardoseala cu două benzi nu are teșit, dar seamănă foarte mult cu parchetul bucată, cu o lățime mărită;
Materialul cu trei benzi este cel mai ieftin. Fără teșitură, imită perfect parchetul așezat prin metoda „deck”.

Curățarea și întreținerea laminatului

Indiferent de clasă căreia ii corespunde stratul selectat, indiferent de proprietățile cu care producătorii i-l dotează, curățarea și întreținerea necorespunzătoare pot reduce semnificativ durata de viață și pot anula toate proprietățile pozitive.

Baza pentru fabricarea pardoselilor laminate este lemnul, care reprezintă 90% din componenta sa. De la expunerea prelungită la umiditate, această acoperire se poate umfla, schimbându-și structura. Pentru îngrijirea corectă a laminatului, este suficient să urmați câteva reguli simple.

După lucrările de instalare, este necesar să se efectueze prima curățare generală;
Acest material are proprietăți de protecție împotriva depunerii prafului, încorporate în structură de către producători;
Pentru curățarea regulată, programată, este suficient să aspirați laminatul;
Murdăria care s-a lipit de podea se curăță destul de simplu cu o cârpă umedă, bine strânsă, cu un adaos minim de oțet;
Poluarea mai persistentă poate fi îndepărtată folosind unelte speciale. După curățare, podeaua trebuie șters cu o cârpă umedă;
Pentru o durată mai lungă de viață a podelei superioare, încercați să nu folosiți detergenți care conțin particule solide;
Când transportați mobila, ridicați-o de pe podea, trăgând-o poate deteriora stratul;
Acolo unde este posibil, încercați să utilizați materiale de protecție a podelei pe picioarele scaunelor și meselor;
Când curățați cu apă sau alte soluții pe bază de aceasta, amintiți-vă că umiditatea nu trebuie absorbită în podea;
Dacă o cantitate mare de umezeală ajunge pe podea, aceasta trebuie îndepărtată fără a pierde un minut.

Concluzie

Producția de laminat este un proces tehnologic complex care ajută la producerea materialului de pardoseală de calitate excelentă. Datorită particularităților procesului tehnologic, materialul are proprietăți unice, este ușor de instalat și operat.

Recent, piata constructiilor a fost cucerita de parchetul laminat, inlocuind astfel materiale precum linoleum, mocheta si parchet. Motivul acestei popularități este prețul scăzut al materialului și performanța excelentă. Să aflăm din ce este fabricat laminatul, cum este fabricat și unde este folosit.

Când a fost introdus laminatul?

Locul de naștere al laminatului este Europa, iar începutul producției de acoperire a avut loc la mijlocul anilor optzeci ai secolului trecut. Prin urmare, până în prezent, laminatul european este considerat cel mai bun. Desigur, progresul nu stă pe loc și produse laminate au început să fie produse în China, Ucraina și Rusia.

Deși producția modernă de laminat poate fi numită fără cusur, nu există nicio limită pentru îmbunătățire, iar noi tehnologii sunt dezvoltate în fiecare zi. Așadar, mai devreme existau modele laminate care imitau diferite tipuri de copaci, iar acum pe suprafața podelei pot fi reprezentate marmură, granit, flori, fructe și chiar imagini 3D. În plus, pe piața construcțiilor au apărut modele cu un strat texturat, ceea ce nu era acolo înainte. Având în vedere creșterea rapidă a popularității și îmbunătățirea frecventă a tehnologiei de producție, calitatea produselor este garantată de certificatul corespunzător pentru laminat, înlăturând astfel producătorii fără scrupule de pe piață.

Unde se foloseste laminatul?

Datorita performantelor sale excelente, laminatul poate fi folosit in aproape orice domeniu de activitate:

Constructii private. Deoarece laminatul este produs în tot felul de culori și în același timp are o rezistență excelentă la uzură, este aproape ideal pentru utilizarea în case și apartamente;
Birouri, magazine și alte spații publice.În locurile cu încărcare crescută pe acoperire, durata de viață a laminatului este de 5 ani sau mai mult, în timp ce acest indicator depinde de calitatea materialului și de integritatea producătorilor. De asemenea, stratul protector al laminatului nu își va pierde aspectul chiar și cu o mișcare intensivă de-a lungul acoperirii;
Complexe sportive și industriale. Calitățile excelente de rezistență ale acoperirii permit instalarea laminatului în locuri cu sarcini extrem de mari. De exemplu, acoperirea poate rezista cu ușurință la greutatea mașinilor-unelte, a echipamentelor sportive și a altor echipamente.

Laminatul în fiecare zi cucerește noi culmi și își găsește aplicare în aproape orice domeniu al activității umane. Și principalul motiv pentru aceasta este prețul scăzut al materialului, combinat cu calitatea și durabilitatea.

Din ce este fabricat laminatul?

Producția de pardoseli laminate seamănă cu crearea unui „sandwich” format din patru straturi, fiecare dintre ele îndeplinește propria funcție:

Strat superior protector- este un strat de înveliș protector aplicat pe bază. Este realizat din rășini melamină sau acrilice care pot rezista la sarcini sub formă de zgârieturi, lovituri și adâncituri;
strat decorativ- hârtie cu un model imprimat pe ea. Poate imita diverse materiale și este „responsabil” de aspectul acoperirii;
Stratul principal este „inima” laminatului, deoarece îi sunt atribuite toate funcțiile principale (izolare termică și fonică, rezistență structurală). Materialul principal pentru laminat este placa de fibre (rumeguș de lemn, care suferă o prelucrare specială termică și presare);

Important! Stratul principal trebuie prelucrat cu înaltă calitate, deoarece de acesta depinde calitatea întregului material.

strat de stabilizare- acest strat se aplica pentru a creste rigiditatea intregului produs si a preveni deformarea acestuia. De asemenea, la stratul de stabilizare poate fi atașată izolație fonică suplimentară.

Care sunt clasele de parchet laminat?

În funcție de grosimea stratului protector superior și de aditivii incluși în compoziție, laminatul poate dobândi o clasă diferită de rezistență la uzură.

Prin urmare, laminatul este împărțit în două grupuri, fiecare dintre ele având trei clase:

grup de gospodărie:
- Clasa I sau 21- conceput pentru sarcini ușoare și intermitente. Ideal pentru dormitoare, birouri si biblioteci;
- Clasa a doua sau 22- fabricarea unui laminat din aceasta clasa presupune sarcini medii. Poate fi folosit pentru sufragerie, camere de copii etc.;
- Clasa a treia sau 23- un astfel de laminat este capabil sa reziste la sarcini mari si este perfect atat pentru bucatarii cat si pentru camere de zi si holuri.
Grup comercial:
- Clasa I sau 31- conceput pentru utilizare în birouri mici, săli de conferințe, unde există încărcături mici;
- Clasa a doua sau 32- acest grup de laminat este utilizat pentru spații mari de birouri, săli de recepție, magazine mici etc. Această clasă este concepută pentru încărcături de dimensiuni medii;
- Clasa a treia sau 33- conceput pentru sarcini mari și frecvente. De exemplu, supermarketuri, cinematografe, săli de sport și alte spații mari.

Sfat! Dacă utilizați laminat din comerț acasă, puteți prelungi durata de viață a pardoselii pentru o lungă perioadă de timp, dar va costa mult mai mult.

Cum se face laminatul?

În prezent, există mai multe tehnologii pentru producerea de acoperiri laminate, și anume:

Productie DPL

Cea mai mare parte a laminatului produs este o acoperire creată folosind tehnologia DPL, adică presarea directă. Acest tip de producție este un standard de laminat, care este consacrat în GOST, deoarece această tehnologie a fost originală și servește drept bază pentru altele.

Conform acestei tehnologii, acțiunea inițială este crearea unei baze, și anume impregnarea și presarea cherestelei într-o foaie de plăci durabile. După aceea, se efectuează tăierea în plăci și prelucrarea cu straturi de protecție. În primul rând, se stabilește un strat de hârtie de decor, care este protejat cu rășini melamină sau epoxidice. De jos, pe placă se aplică o coală de hârtie și un strat de stabilizare. Uneori se aplică un strat suplimentar de izolare fonică.

Procesul de lipire are loc într-o presă specială sub o presiune de 2000-3000 kg/m2 și o temperatură de cel puțin 200 de grade. Timpul de lipire durează doar 1 minut. După ce placa s-a răcit, are loc tăierea, iar laminatul într-un pachet cu indicația clasei este trimis în rețeaua de distribuție.

Productie HPL

Conform acestei tehnologii de producție, care se realizează la presiune înaltă, se dovedește a obține o acoperire deosebit de durabilă. Procesul de presare are loc în două etape:

În primul rând, se formează un strat de suprafață, care include mai multe straturi de hârtie kraft, straturi decorative și de protecție.
Apoi, ca și în tehnologia anterioară, stratul superior este lipit de stratul de bază.

Interesant de știut! Această tehnologie produce și blaturi de înaltă rezistență pentru seturi de bucătărie, precum și alte materiale de finisare de înaltă rezistență.

Din păcate, această tehnologie de producție este costisitoare, deoarece producția de lamele necesită costuri mari de producție.

Produsele finite trebuie ambalate într-o bobină de film sigilată. Cel mai adesea, pentru produs este creat un pachet sau o cutie laminată, care protejează suprafața de praf și murdărie, care va servi drept abraziv și, prin urmare, va deteriora stratul decorativ al lamelelor.

Productie CPL

Această tehnologie este analogă cu DPL, cu excepția unui singur punct, există încă un strat suplimentar de hârtie kraft, care servește ca element suplimentar de armare.

Productie DPR

Aceasta este o tehnologie modernă foarte eficientă pentru producția de laminat. Principalul său avantaj este absența unui strat de hârtie, care joacă rolul de decor. În acest caz, stratul decorativ este aplicat direct pe foaia de bază din plăci fibroase. Conform tehnologiei de desenare a unui model, pe placă se aplică un material special de impregnare, după care se încălzește și apoi se aplică decorul.

Această tehnologie are o serie de avantaje față de predecesorii săi:

Tehnologia vă permite să aplicați tot felul de modele, combinații de culori strălucitoare și chiar imagini 3D;
Producția de laminat este mult mai ieftină;
Datorită simplificării producției, această tehnologie permite producerea de laminat în loturi mici exclusive.

Important! Materialul finit trebuie depozitat corespunzător; în acest scop, laminatul din ambalaj este sigilat ermetic, prevenind astfel pătrunderea prafului distructiv și a umezelii.

concluzii

După cum puteți vedea, producția de laminat este un proces complex de înaltă tehnologie, pentru care se utilizează echipamente speciale, precum și depozite speciale cu ventilație excelentă, în care materialul ambalat este depozitat pentru un anumit timp. Deși materialul este ambalat în cutii separate, care conțin de la 9 până la 12 lamele și greutatea unui pachet laminat variază în jur de 15 kg, diferite loturi ar trebui depozitate în pachete comune.

Parchetul a fost la un moment dat un indicator al prestigiului și al bogăției materiale. Pardoselile din lemn natural se disting prin rezistență, durabilitate și frumusețe.

Pardoselile cu parchet au fost întotdeauna scumpe, iar așezarea lor este un proces foarte complex și consumator de timp. Dezvoltarea științei și apariția noilor tehnologii pentru fabricarea materialelor de construcție au făcut posibilă crearea unor opțiuni de pardoseală mai economice. În urmă cu mai bine de un sfert de secol, Perstorp Flooring AB a oferit o nouă acoperire ca înlocuitor al parchetului natural - laminat.

Proprietăți și caracteristici ale laminatului

Stratul laminat emergent a trecut prin multe etape de îmbunătățire, tehnologiile s-au schimbat, calitatea s-a îmbunătățit. Odată cu stabilirea producției de masă de laminat, costul acestuia a scăzut semnificativ. Pentru unii parametri. Este remarcat pentru rezistența sa ridicată la uzură. Nu se teme de ultraviolete și umiditate; pentru spălare și curățare, puteți folosi nu numai apă, ci și acetonă. În ceea ce privește rezistența la căldură, laminatul este mult superior lemnului natural.

Proces tehnologic de producere a laminatului

Panoul laminat este realizat din mai multe straturi de material din fibre de lemn, de obicei patru sau mai multe. Rolul stratului principal și purtător este îndeplinit de stratul mijlociu. Calitatea întregului strat depinde de caracteristicile sale tehnice. Rezistența panoului laminat depinde direct de densitatea materialului din fibre de lemn.

Suprafața „laminatului” este acoperită cu hârtie specială cu diferite imagini aplicate. Este stratul superior de hârtie care este supus celui mai mare stres și necesită cea mai mare protecție. Pentru a asigura acest lucru, stratul superior este impregnat cu rășini. Poate fi rășini melamină sau acrilice.

Cartonul cerat este folosit pentru a proteja baza de stresul de încovoiere. Stratul vrac este plasat direct sub suport, grosimea lui este de 0,5-0,8 mm. Plasticul poate fi folosit și ca atare echilibrant. Un alt scop funcțional al unui astfel de strat este protecția împotriva permeabilității la umiditate.

Pardoselile laminate de o clasă superioară au, în plus, un strat special de izolare fonică dedesubt. Acest lucru scutește cumpărătorul de a utiliza materiale izolate fonic sub „laminat”.

Scândura laminată poate fi produsă de la 6-12 mm grosime. Este clar că cu cât placa este mai groasă, cu atât este mai puternică. Plăcile mai groase sunt ușor de transportat, montat și asamblat. În camere de zi, se achiziționează un laminat de șase, șapte mm grosime și asta dacă podeaua este făcută destul de uniform. Dacă există nereguli, atunci este de preferat o placă mai groasă. Laminatul subțire are o caracteristică neplăcută, poate scoate sunete de zgomot în timpul pașilor. Pentru a evita acest lucru, se utilizează un strat de bază izolat fonic, iar grosimea plăcii este selectată corect pentru zona camerei. Cu cât suprafața este mai mare, cu atât placa este mai groasă.

Cursuri de lamină

În funcție de nivelul de încărcare, există grupuri de acoperiri laminate. Clasificarea grupurilor este indicată printr-un număr din două cifre, a cărui prima cifră indică tipul de încăpere pentru care este destinată acoperirea, iar a doua caracterizează nivelul de încărcare admisibil pentru această acoperire laminată.

Înainte de a merge să-l cumpărați, trebuie să vă familiarizați cu faptul că există șase clase de laminat, fiecare dintre ele având propriile proprietăți și calitate.

În viața de zi cu zi, cel mai des este utilizat laminatul din clasa 21, 22, 23. Iar pentru instalațiile profesionale sau industriale se folosesc, 32, 33. Cu cât este mai mare clasa de laminat, cu atât este mai mare rezistență la uzură și rezistența la solicitări mecanice este mai mare. Un laminat de clasă gospodărească este utilizat pentru instalarea în spații rezidențiale, iar un grad profesional de clasa a treia este mai potrivit pentru încăperile în care există un trafic ridicat de oameni. Pot fi instituții de învățământ, spații comerciale, birouri și spații în care este prestat sectorul de servicii etc.

Atunci când alegeți un laminat, trebuie acordată o atenție deosebită calității acestuia, nu toate aceste acoperiri sunt rezistente la umiditate, doar clasele 31-33 se pot lăuda cu acest lucru.

Pe fiecare pachet de laminat este indicată clasa de mărfuri, aceasta poate fi reprezentată ca imagine. De asemenea, indică prezența formaldehidei în compoziție. Cu îngrijire și întreținere corespunzătoare, podeaua dumneavoastră laminată va dura între doi și zece ani.

Unul dintre principalele lucruri de reținut este ușurința întreținerii. Este suficient să ștergeți stratul cu o cârpă umedă, nu trebuie umezit puternic. Petele care apar se șterg cu acetonă, iar pentru eliminarea zgârieturilor se folosește un creion special.

Acoperirile moderne de podea încântă cu o varietate de texturi și nuanțe. După criza financiară, materialele scumpe precum parchetul, gresia și mocheta au devenit mai puțin solicitate și mai ieftine, dar nu mai puțin de calitate, au apărut în prim-plan: linoleum și laminat. La un preț relativ egal, stratul laminat diferă favorabil de linoleum atât prin aspect, cât și prin proprietăți. Am vorbit deja despre cum să-l deschidem într-unul dintre articolele anterioare. Astăzi vom vorbi despre cum se organizează și cât de profitabilă este această afacere.

Laminatul este produs sub formă de foi subțiri, conectate la așezarea împreună cu ajutorul unor țepi și caneluri speciale. Placa laminată are rezistență la umiditate și apă, rezistență la uzură și abraziune. În plus, producătorii produc laminat într-o gamă largă de culori și texturi. Tehnologia de producție a laminatului face posibilă reproducerea oricăror ornamente, texturi pe suprafața frontală a foii și chiar imitarea parchetului și a lemnului scump. Rezistenta la uzura a pardoselii depinde de clasa sa si de tipul incaperii pentru care este destinat materialul. De exemplu, laminatul de clasa a 32-a este realizat pentru camere cu o frecvență medie de vizite, garanția funcționării sale este de 15-20 de ani. Laminatul mai puțin rezistent la uzură din clasa a 31-a este realizat pentru spații rezidențiale și, în consecință, garanția pentru acesta este de 10-15 ani.

Produs autohton sau China?

În Rusia, acoperirea laminată a apărut relativ recent - acum 15 ani. Primii furnizori de laminat au fost producători europeni, iar costul acestuia pe piața rusă nu a fost deloc ieftin. Dar concurența ulterioară a dus la costuri mai mici și la îmbunătățirea tehnologiei. Astăzi, acest produs de masă și popular este împărțit în țări de producție: Europa, Rusia și China. Cel mai solicitat pe piața rusă este un laminat fabricat în Germania. In Europa, cele mai mari exigente sunt puse pe calitatea parchetului laminat, motiv pentru care este considerata cea mai buna, dar si cea mai scumpa.

Potrivit experților, producția de laminat este o linie de afaceri foarte promițătoare. Consumul său în Rusia crește în fiecare zi, față de care crește numărul producătorilor locali. Prima fabrică din Rusia a fost fondată în 2003 și a fost o filială a unei companii occidentale. Dar de-a lungul timpului au apărut și producători ruși independenți, împingându-i semnificativ pe europeni. Laminatul fabricat din Rusia se distinge printr-o varietate de texturi și modele, datorită cărora depășește producătorii europeni. Laminatul chinezesc din cauza costului scăzut ocupă până la 30% din piață. Dar un procent mare de laminat importat din China nu respectă standardele sanitare.

Producția de laminat

Producția de laminat se desfășoară în mai multe etape: producția de plăci din fibre de lemn de înaltă rezistență, impregnarea straturilor superioare, placarea, tăierea și frezarea foilor, ambalarea. Materialul din care este fabricat laminatul este o placă de fibre de înaltă rezistență (MDF). Rezistența la uzură și rezistența la umiditate a produsului final depinde de densitatea acestuia.

Echipamentele de producție pentru laminate includ: curățare automată, mașină de profilat cu două fețe, mașină de alimentare și încărcare automată, ambalat și stivuit. O mică fabrică de pardoseli laminate poate produce aproximativ 15 milioane de metri pătrați. urechea mea. Potrivit unei evaluări preliminare, profitabilitatea afacerii este de 30%, ceea ce este destul de impresionant.

Gândindu-vă bine, amintiți-vă că costul celei mai simple linii de producție este de cel puțin 800 000 USD.La această sumă trebuie să adăugați costul închirierii atelierelor și depozitelor (neapărat uscate și încălzite, deoarece schimbările de umiditate pot fi dăunătoare materialului), salariile pentru muncitori (angaja minim 20-25 oameni). Un alt element de cost semnificativ poate fi achiziționarea de materii prime. Din păcate, întregul ciclu de producție de laminat în țara noastră nu este dezvoltat din cauza lipsei de componente de înaltă calitate fabricate în Rusia. Companiile autohtone sunt nevoite să cumpere materii prime din străinătate. Totuși, pentru fabricarea parchetului laminat de o clasă scăzută de rezistență la uzură se pot folosi și materii prime autohtone. Principala dificultate constă în lipsa furnizorilor.

Nu uitați să includeți în planul de afaceri costul certificării produselor fabricate. Piața rusă nu are încă norme și standarde uniforme pentru fabricarea pardoselilor, așa că producătorii ruși sunt nevoiți să recurgă la normele și standardele altor țări. În același timp, problema siguranței de mediu a laminatului este destul de acută, deoarece tehnologia de producție a plăcilor din PAL implică utilizarea rășinilor nocive fenol-formaldehidă. Nu uitați că fiecare lot de parchet laminat trebuie să fie însoțit de un certificat de igienă. În plus, producătorul trebuie să ofere o garanție pentru produsele sale pe o perioadă de 5 - 15 ani (perioada depinde de clasa de produs). Pentru a vinde produse finite, trebuie să vă dezvoltați rețeaua de dealeri. Poate dura destul de mult timp pentru a găsi canale de vânzare, deoarece concurența pe piața straturilor laminate este destul de mare și în fiecare zi apar noi producători ruși. Prin urmare, este mai bine să începeți să vă gândiți la vânzări deja în timpul deschiderii producției.