Pressa per la pressatura di pavimenti laminati. Tecnologia per la produzione di rivestimenti per pavimenti laminati. A proposito di certificazione ed ecologia

La produzione del laminato è un processo tecnologicamente complesso che richiede l'uso di tecnologie e attrezzature speciali, materie prime e forniture. I primi tentativi di realizzare pavimenti che ricordassero vagamente il laminato moderno risalgono alla fine degli anni '70 del secolo scorso, quando l'azienda svedese Perstorp lavorava attivamente in questa direzione. Successivamente l'azienda si specializzò nella produzione di materiali edili e lavori di installazione, per cui era ampiamente conosciuta in Europa.

Il primo prototipo in laminato aveva solo due strati. Per collegarli è stata utilizzata una colla termicamente attiva, ma solo pochi anni dopo è stata utilizzata la tecnologia di pressatura ad alta temperatura.

Un analogo del laminato moderno, prodotto da Perstorp, è apparso solo alla fine degli anni '80. A quel tempo molte aziende lavoravano in questa direzione, ma quella di maggior successo fu l'azienda tedesca Hornitex. Questa azienda ha utilizzato tecnologie e attrezzature innovative per produrre una nuova generazione di pavimenti in laminato, riuscendo così a creare un rivestimento per pavimenti con buone caratteristiche prestazionali ed elevata resistenza all'usura. Furono i tedeschi i primi a produrre il laminato, composto da 4 strati.

Oggi le aziende utilizzano tecnologie simili per produrre pavimenti in laminato. In sintesi il processo produttivo prevede le seguenti fasi:

Produzione di pannelli HDF.
Impregnazione degli strati superiori.
Collegamento di tutti e 4 gli strati sotto l'influenza delle alte temperature.
Il processo di rivestimento dei pannelli.
Segatura e fresatura di pannelli laminati.

Innanzitutto viene creato un pannello HDF, che è una versione modificata del pannello di fibra con una densità maggiore (più di 850 kg/m3). All'aumentare della densità della lastra, aumenteranno anche le sue principali caratteristiche operative: indicatori di resistenza e resistenza all'umidità.

La principale materia prima per la produzione di tavole è il legno (spesso pino), privato della corteccia. Viene elaborato utilizzando attrezzature speciali allo stato dei trucioli. Successivamente, i trucioli risultanti vengono lavati, rimuovendo particelle estranee (vari contaminanti) e riscaldati con vapore in appositi contenitori a 170-180 gradi, che consente alla materia prima di ammorbidirsi. Il riscaldamento fa sì che i trucioli diventino plastici, quindi vengono poi tagliati in fibre.
Alla massa risultante di fibre di legno vengono aggiunti vari componenti ed elementi leganti (polimeri, resine, ecc.). Successivamente, la polpa di legno viene essiccata, rimuovendone quasi tutta l'umidità.
La pasta di legno essiccata viene quindi trasferita su un trasportatore, dove viene livellata e prepressata, che riduce lo spessore dello strato ed elimina tutta l'aria. È in questa fase che la pasta di legno diventa simile alla tavola finita.
Proseguendo lungo il trasportatore, il pannello di legno viene tagliato in lunghezza e larghezza fino alle dimensioni complessive specificate.
Successivamente, i pannelli di fibra finiti vengono raffreddati e immagazzinati.
Nell'ultima fase, le tavole HDF vengono levigate e calibrate. Macchine speciali li rendono il più uniformi possibile.

Nel caso in cui sia necessario ottenere la massima resistenza possibile all'umidità del pannello HDF, ad un certo punto la pasta di legno viene impregnata con speciali composti idrofobici.

Impregnazione degli strati superficiali

Nella produzione del laminato, l'impregnazione è l'impregnazione del materiale con varie composizioni di resina e componenti protettivi liquidi. Diversi produttori utilizzano composizioni diverse per impregnare il materiale. La resistenza e le proprietà di resistenza all'usura della superficie, inclusa la classe di servizio, dipenderanno dalla formulazione e dalla tecnologia utilizzata. Durante l'impregnazione vengono spesso utilizzate particelle di corindone per migliorare le caratteristiche del pannello.

Per l'impregnazione viene solitamente utilizzato uno speciale sistema a rulli, dove gli strati superiori del rivestimento laminato passano attraverso bagni riempiti con resine e vari additivi, dove vengono impregnati ed essiccati.

È interessante notare che molti grandi aziende, specializzata nella produzione di pavimenti laminati, ha abbandonato da tempo l'impregnazione degli strati superiori, perché Acquistano questa parte del laminato già pronta da aziende specializzate.

Rivestimento di lastre

Per ottenere un pannello laminato di alta qualità, è necessario sottoporre il pezzo sotto forma di pannelli HDF a un rivestimento utilizzando un overlay (strato protettivo), pellicole di carta speciale e resina. A questo scopo possono essere utilizzate diverse tecnologie. Si possono distinguere i seguenti metodi di produzione:

LMC, RML.
ELEGO.

Alcuni di questi metodi sono utilizzati da molto tempo e alcuni sono i più moderni. Allo stesso tempo, diversi produttori possono utilizzare sia tecniche tradizionali che moderne. Quando si sceglie un laminato per la propria casa, sarebbe bene chiarire esattamente quale tecnologia è stata utilizzata dall'impianto.

Tecnologie HPL e CPL

Inizialmente per la produzione del laminato veniva utilizzata esclusivamente la tecnologia HPL, che si presenta sotto forma di processo di laminazione. Questo processo prevede l'incollaggio di strati di laminato mediante adesivi speciali. L'incollaggio può avvenire utilizzando metodi caldi, tiepidi o freddi. Il metodo dell'incollaggio a caldo era ed è utilizzato più spesso, poiché il suo utilizzo produce una qualità piuttosto elevata dei materiali di giunzione.

Le fasi del processo sono le seguenti:

Innanzitutto, i materiali da incollare vengono puliti da contaminanti.
Successivamente, vengono applicati la composizione adesiva e un indurente speciale.
Successivamente i due strati da unire vengono pressati ad una temperatura di circa 250-300 gradi ad una pressione di 200-250 MPa.

Nella prima fase, lo strato decorativo e il rivestimento vengono incollati insieme. Durante il processo di incollaggio gli strati superiori possono essere utilizzati sia prima che dopo l'impregnazione. Se l'impregnazione è già stata effettuata, quando si uniscono gli strati mediante pressatura ad alta temperatura non vengono aggiunte ulteriori composizioni adesive.

Nella seconda fase, per ottenere un prodotto finito, vengono incollati più strati contemporaneamente: lo strato superiore, la base sotto forma di pannello HDF e lo strato stabilizzante inferiore.

CPL è uno di specie moderne Tecnologia HPL, in cui vengono utilizzate presse speciali, presentate sotto forma di trasportatori, per collegare gli strati. Quando si utilizza la tecnologia CPL, lo strato superiore passa attraverso rulli riscaldati alta temperatura, a seguito della quale viene arrotolato sulla base HDF.

Tecnologie DPL, CML e PDL

Molto spesso, i moderni produttori di laminati utilizzano la tecnologia DPL. Il suo utilizzo prevede la pressatura simultanea sotto l'influenza delle alte temperature di tutti gli strati del pannello laminato. La cosa più importante è che questa tecnologia non implica l'uso di adesivi, perché gli strati sono preimpregnati di resine melamminiche, quindi è con il loro aiuto che le superfici vengono incollate, perché ad una temperatura di 200-250 gradi la resina si scioglie e collega gli strati. Una volta riscaldata e indurita, la resina melamminica e lo strato protettivo superiore formano un unico strato superficiale del pavimento in laminato.

In alcuni casi, i produttori possono utilizzare anche strati di carta kraft, che vengono posizionati tra lo strato di rivestimento decorativo e il pannello HDF. Questo approccio ci consente di migliorare la qualità del laminato ad un certo livello. Questa tecnologia è una variante della DPL e si chiama CML (RML).

IN l'anno scorso Si è diffusa molto la tecnologia PDL, che prevede l'utilizzo di apposite attrezzature con le quali è possibile applicare un disegno decorativo (ad esempio finta pietra o legno) direttamente sul pannello HDF. Quando si utilizza questa tecnologia, i costi di manodopera di produzione si riducono, poiché non è necessario creare ulteriormente uno strato decorativo e utilizzare carta/cartone.

Se il produttore utilizza la tecnologia ELESGO, il processo di produzione prevede un modo speciale per creare lo strato protettivo superiore del rivestimento. In questo caso, l'indurimento della resina e di altri componenti liquidi avviene sotto l'influenza di un fascio di elettroni, mentre non vengono utilizzate macchine per la pressatura e l'esposizione alle alte temperature. Tra le differenze c'è anche che quando si utilizza questo metodo di produzione, vengono utilizzate resine acriliche anziché melammina standard.

ELESGO implica che lo strato superiore del laminato sarà costituito da tre strati aggiuntivi contemporaneamente. Durante il processo di produzione, lo strato decorativo viene ricoperto con due strati di rivestimento realizzati con resine acriliche e corindone. Questo approccio consente di conferire al pavimento laminato caratteristiche di resistenza sufficientemente elevate, maggiore resistenza ai graffi e all'abrasione operativa.

Dopo aver combinato questi tre strati, la “torta” risultante viene irradiata con un fascio di elettroni, che consente ai materiali di indurirsi e creare una pellicola elastica di maggiore resistenza sulla superficie.

Successivamente, la produzione del laminato avviene in modo standard: una composizione adesiva termoattiva viene applicata al pannello HDF su entrambi i lati, dopo di che tutti gli strati principali del pannello laminato vengono pressati ad alta temperatura e una pressa.

Il vantaggio principale dell'utilizzo della tecnologia ELESGO è che nel processo di produzione non vengono utilizzati solventi, il che ci consente di ottenere prodotti con il massimo livello possibile di rispetto dell'ambiente. Queste composizioni di resina acrilica sono antistatiche e massimamente trasparenti, quindi lo strato decorativo così ottenuto ha un aspetto eccellente.

Segatura e fresatura

Per ottenere pannelli laminati della dimensione richiesta, nell'ultima fase della produzione del laminato vengono utilizzate la segatura e la fresatura. I fogli laminati vengono tagliati in pannelli della dimensione richiesta utilizzando speciali attrezzature di segatura.

Una volta tagliati i pannelli, vengono avviati alla fresatura, dove viene creato il sistema ad incastro del rivestimento laminato, e vengono tagliati tenoni e scanalature nella parte terminale del pannello. Un sistema di chiusura di diversi produttori può avere configurazioni diverse: tutto dipenderà dalle tecnologie e dalle soluzioni utilizzate.

Dopo la segatura e la fresatura, molti produttori trattano inoltre le tavole con composti di cera impermeabili per conferire al materiale caratteristiche di resistenza all'umidità. Solo dopo avviene la pulizia prodotti finiti, vengono confezionati, immagazzinati e trasportati ai punti vendita.

Il processo di produzione del laminato viene costantemente migliorato. Le seguenti aree si stanno sviluppando attivamente:

Modernizzazione del processo produttivo nel suo complesso.
Ammodernamento tecnologico dei pannelli laminati (miglioramento della funzionalità e della resistenza all'usura dei giunti di bloccaggio, dotazione dei pannelli di caratteristiche di isolamento termico e acustico, miglioramento della resistenza dell'intero rivestimento ai liquidi, ecc.).
Migliorare l'aspetto di un pavimento laminato (utilizzando varie soluzioni progettuali, creando struttura nel materiale, variando forme e dimensioni dei prodotti finiti).

Ogni anno le caratteristiche del laminato migliorano, quindi presto questo tipo di pavimento diventerà il più popolare tra i clienti privati e aziendali. Man mano che la qualità dei pannelli migliora, in condizioni di elevata concorrenza anche i prezzi diminuiscono, quindi oggi tutti possono permettersi il laminato moderno.

I pavimenti in laminato stanno diventando ogni giorno più popolari rispetto ai loro predecessori: parquet e assi. La sua elevata durabilità e facilità di manutenzione lo hanno reso popolare in case private, appartamenti e uffici. Oggi il laminato è un'ottima alternativa a qualsiasi rivestimento in legno naturale.

Nonostante la popolarità di questo materiale, poche persone sanno come viene prodotto il laminato. Che tipo di materiale è questo, le sue caratteristiche di design.

Realizzare il laminato: tutto ciò che è geniale è semplice

Storia del laminato

La creazione del laminato risale alla fine degli anni settanta del secolo scorso. Il primo materiale per pavimenti che somigliava vagamente al laminato moderno è stato creato dalla svedese Perstorp.

Questa azienda ha sviluppato vari materiali per lavori di costruzione ed era piuttosto popolare in tutta Europa. Il nuovo materiale si chiama plastica laminata, che significa plastica stratificata.

Il primo sviluppo consisteva di solo due parti. Dall'alto, il materiale è stato trattato con resina melamminica, che ha contribuito a ricreare lo strato decorativo, e dal basso, le resine fenoliche hanno preso parte alla produzione.

Gli strati erano collegati in diversi modi contemporaneamente. L'impregnazione con colla termoattiva non era sufficiente e i creatori iniziarono a utilizzare la pressatura sotto l'influenza delle alte temperature.

Il laminato come siamo abituati a vederlo è apparso solo un decennio più tardi. L'autore della revisione globale del materiale è stata la società tedesca Hornitex.

Questa azienda ha utilizzato un approccio tecnologico e attrezzature completamente nuovi per produrre un nuovo tipo di laminato ed è riuscita a creare un rivestimento laminato con proprietà uniche. Ora c'erano quattro strati invece di due. La composizione comprendeva un foglio impregnato di resine fenoliche e melaminiche.

Nel 1994, il laminato aveva una domanda enorme sul mercato materiali da costruzione. I volumi delle vendite, cresciuti a proporzioni enormi, hanno reso necessaria l'introduzione di un organismo che controlli la qualità adeguata dei prodotti. Ciò ha portato alla creazione dell’Associazione Europea dei Produttori di Pavimenti in Laminato.

Dispositivo laminato

Come accennato in precedenza, il rivestimento laminato è costituito da diversi strati.

Propongo di dare un'occhiata più da vicino alla composizione di questo materiale, che è indicata nella figura:

Lo strato inferiore del rivestimento è carta resistente all'umidità. Date le proprietà del legno è necessario assorbire in grande quantità diversi tipi di umidità.
Questo strato è impregnato di resine e ha la funzione primaria di proteggere il pannello HDF;
La parte principale del rivestimento si trova sulla carta, ovvero il pannello HDF in fibra ad alta densità— 880kg/m3
È la parte portante principale del pavimento laminato ed è progettata per preservare la geometria e la struttura del pavimento. Questo materiale è più resistente del legno stesso;

Nota: per produrre l'HDF viene utilizzato legname tondo, privato della corteccia.
Successivamente, questo materiale viene trasformato in trucioli di legno.
Dopo la cernita, i trucioli di grandi dimensioni vengono utilizzati nella produzione di pannelli truciolari, mentre dalla frazione più fine viene prodotto l'HDF. Nella foto è visibile il trituratore di trucioli.

Il terzo strato di rivestimento è una pellicola, progettato per fornire ulteriore protezione dall'umidità sia per il pannello HDF che per i due strati superiori;
Successivamente, viene posata carta speciale, ovvero lamina su cui viene applicata la struttura del materiale simulato.
Può essere pietra, legno o qualsiasi altro materiale organico;
Strato superiore progettato per garantire durabilità e aspetto estetico nel tempo. È lui che si sottopone al trattamento con resine melamminiche.
Questo processo è chiamato "laminazione", da cui il nome a questo rivestimento. Lo strato superiore può essere omogeneo o composito.

Vantaggi del laminato

Resistenza alle sollecitazioni meccaniche e all'abrasione;
La capacità di resistere a lungo a vari carichi e deformazioni;
Resistenza di alta qualità agli effetti abrasivi dello strato superiore del materiale;
Lo strato superiore del materiale è facile da pulire e rimane resistente agli attacchi chimici;
Non sbiadisce e non è infiammabile;
Ha un'ottima conducibilità termica ed è facile da pulire;
Uno dei materiali per pavimenti più economici creati utilizzando legno naturale;
Facile da installare, è consentita l'installazione fai-da-te.

Processo tecnologico per la creazione di pavimenti in laminato

La produzione di laminato in ogni stabilimento può variare. Quasi ogni produttore ha la propria tecnologia e sviluppi unici. Nonostante ciò, l'essenza della creazione e i processi principali sono praticamente gli stessi.

Preparazione dei trucioli di legno

Innanzitutto i trucioli vanno nel lavandino, dove i detriti vengono lavati via con acqua calda;
La seconda fase consiste nella cottura a vapore dei trucioli di legno. Questo viene fatto per ottenere legno con un contenuto di umidità uniforme. Il vapore riscalda il cippato fino a 100 gradi Celsius;
Successivamente i trucioli vengono sottoposti a un trattamento secondario con vapore ad alta pressione. La temperatura di questa camera raggiunge i 175 gradi. Dopo queste manipolazioni i trucioli diventano sufficientemente plastici e pronti per ulteriori lavorazioni;
Successivamente, i trucioli di legno vengono frantumati nella frazione desiderata, operazione che viene effettuata in un impianto chiamato raffinatore. All'uscita da esso, al materiale risultante vengono aggiunti resine, leganti e paraffina, che riducono l'assorbimento di umidità;
Il passo successivo è l'essiccazione dei trucioli di legno. Oltre alle funzioni principali, tra i compiti di questa installazione rientra anche la compensazione dell'umidità. Puoi vedere una delle opzioni dell'asciugatrice nella foto qui sotto;

Produzione primaria

Ora i trucioli di legno vanno direttamente alla produzione di componenti per pavimenti in laminato. Viene prima versato in una tramoggia di stoccaggio, per poi raggiungere direttamente l'unità di pressatura primaria.
Questa installazione produce lastre che assomigliano vagamente al prodotto richiesto. Dopo la riduzione di 5-6 volte, l'aria viene completamente rimossa dai trucioli, ma appare ancora piuttosto molle;
Uno dei processi principali nella produzione delle tavole è la pressatura. Il primo trattamento avviene ad una temperatura di 200-300 gradi ed ha una pressione fino a 300 MPa. Questa azione viene applicata per formare la superficie della lastra;
La seconda fase della pressatura è il riscaldamento. Qui la temperatura viene ridotta a 190 gradi e sulla piastra viene applicata una pressione di 40-120 MPa
La fase finale della pressatura consiste nel livellare la lastra su una superficie piana e ideale. La pressione di pressatura applicata qui è di 60-150 MPa. Questo processo può essere visto nella Figura 4

Realizzazione di laminato

Nelle fasi finali vengono eseguite le seguenti operazioni:

Dopo il controllo qualità, la lastra viene inviata al taglio. Queste manipolazioni vengono eseguite con una sega divisoria. Fondamentalmente la dimensione in uscita delle lastre è 2800*4140 mm.
Subito dopo il taglio le lastre vengono raffreddate per mezz'ora. Alle lastre viene poi dato il tempo di acquisire una struttura stabile. Per la maggior parte dei produttori questo periodo è di diversi giorni;
L'operazione successiva con le lastre è la molatura e la finitura con un impianto chiamato formatter. Questo dispositivo taglia la lastra alla dimensione generalmente accettata di 2800*2070.
Poi arriva il processo di pressatura, che non viene eseguito allo stesso modo. Viene utilizzata sia la pressatura completa del laminato che le sue singole parti.
Queste tecnologie dipendono da ciò che prescrivono le istruzioni del produttore.
Il processo finale di realizzazione dei pannelli consiste nel tagliarli e laminarli, seguiti dalla fresatura dei bordi, Figura 5.
I moderni giunti di bloccaggio richiedono l'uso di diverse decine di frese diverse. La precisione delle impostazioni determina la qualità delle serrature di cui saranno dotati i pannelli.

Il processo tecnologico di produzione del laminato può essere visto nel video:

Classificazione del laminato

Attualmente, la produzione di rivestimenti laminati è soggetta a regole e GOST rigorosi. Uno dei modi per controllare i produttori è dividere il laminato in classi.

Ogni tipo di prodotto è contrassegnato da un numero a due cifre. In questa numerazione, la prima cifra indica la stanza a cui è destinato questo prodotto, e la seconda indica la possibile intensità di utilizzo. I miglioramenti in classe corrispondono a numeri crescenti.

Le classi sono suddivise in:

21-22 – destinato al rivestimento di pavimenti in locali residenziali a basso utilizzo. Potrebbero essere camere da letto e stanze con bassi livelli di traffico. Anche il prezzo di tali prodotti è molto basso;
23 – si adatta a soggiorni, ingressi, camerette. Questo tipo di rivestimento può durare fino a sei anni;
31 – può essere installato sia in piccoli uffici che in edifici residenziali. Inoltre, in un appartamento, la sua durata raggiunge più di 10 anni e il costo è leggermente superiore alla classe 23;
32-33 – Sono i tipi di laminato più resistenti all’usura. Si acquistano per la posa di pavimenti in negozi, grandi uffici e luoghi ad alto traffico.
L'eccellente strato protettivo di questo tipo è supportato dall'isolamento acustico, che può essere utilizzato come.
Se tale rivestimento viene installato in locali residenziali, rimarrà in ottime condizioni per molti anni.

Caratteristiche esterne del laminato

Il laminato ha una gamma di colori molto ampia (vedi). Può imitare qualsiasi materiale disponibile: legno, pietra, sabbia. Vale la pena riconoscere che i colori e le sfumature sono dominati dai colori dei diversi tipi di legno.

Ciò, a sua volta, ha dato ai consumatori un’idea sbagliata di questo materiale. Molte persone credono che il pavimento in laminato sia un'imitazione del legno.

Esiste un secondo nome per questo materiale: parquet laminato. Questi giudizi non corrispondono affatto alla realtà delle cose. Il laminato è un materiale del tutto originale, con molte proprietà superiori ai materiali con cui viene confrontato.

I pavimenti in laminato possono differire non solo nella tavolozza dei colori, ma anche nella struttura. Possiamo acquistare materiale strutturato come legno, olio, pietra. Può essere opaco o avere una lucentezza lucida.

Un'altra caratteristica dei dati esterni di questo rivestimento è la sua capacità di imitare il parquet a strisce.

Il laminato può avere una, due o tre strisce.

Il laminato a striscia singola è il più costoso. Ciò è spiegato dalle peculiarità della sua produzione, che comportano l'utilizzo dei materiali più ampi per creare una striscia. Con il suo aiuto, puoi creare un design unico, imitando vari materiali con una differenza minima rispetto all'originale.
Il rivestimento a due listelli non presenta smusso, ma è molto simile al parquet a listelli, con larghezza maggiorata;
Il materiale a tre strisce è il meno costoso. Privo di smusso, imita perfettamente il parquet posato con il metodo “a ponte”.

Pulizia e manutenzione del pavimento in laminato

Indipendentemente dalla classe a cui corrisponde il rivestimento scelto, indipendentemente dalle proprietà che gli conferiscono i produttori, una pulizia e una cura improprie possono ridurne significativamente la durata e annullare tutte le proprietà positive.

La base per la produzione dei pavimenti in laminato è il legno, che costituisce il 90% del suo componente. Dall'esposizione prolungata all'umidità, questo rivestimento può gonfiarsi, modificandone la struttura. Per prendersi cura adeguatamente del pavimento in laminato, è sufficiente seguire alcune semplici regole.

Dopo i lavori di installazione è necessario effettuare la prima pulizia generale;
Questo materiale ha proprietà protettive contro la deposizione di polvere, integrate nella struttura dai produttori;
Per una pulizia regolare e programmata è sufficiente aspirare il pavimento in laminato;
Lo sporco rimasto attaccato al pavimento può essere facilmente pulito con un panno umido e ben attorcigliato, con una minima aggiunta di aceto;
Le macchie più ostinate possono essere rimosse utilizzando prodotti appositi. Dopo la pulizia il pavimento dovrà essere pulito con un panno umido;
Per una maggiore durata del rivestimento dell'ultimo piano cercare di non utilizzare detersivi che contengano particelle solide;
Durante il trasporto dei mobili sollevarli dal pavimento; il trascinamento potrebbe danneggiare il rivestimento;
Se possibile, cerca di utilizzare materiali protettivi per il pavimento sulle gambe di sedie e tavoli;
Quando si effettua la pulizia con acqua o altre soluzioni a base acquosa, ricordare che l'umidità non deve essere assorbita dal pavimento;
Quando colpisci il pavimento grande quantità umidità, deve essere rimosso senza perdere un minuto.

Conclusione

La produzione del laminato è un processo tecnologico complesso che aiuta a produrre materiali per pavimenti di eccellente qualità. A causa delle peculiarità del processo tecnologico, il materiale ha proprietà uniche ed è facile da installare e utilizzare.

Recentemente, i pavimenti laminati hanno iniziato a conquistare il mercato delle costruzioni, sostituendo materiali come linoleum, moquette e parquet. La ragione di questa popolarità è il prezzo basso del materiale e le eccellenti caratteristiche prestazionali. Scopriamo di cosa è fatto il laminato, come viene prodotto e dove viene utilizzato.

Quando è apparso il laminato?

La culla del laminato è l'Europa e la produzione del rivestimento è iniziata a metà degli anni ottanta del secolo scorso. Pertanto, fino ad oggi, il laminato europeo è considerato il migliore. Naturalmente, il progresso non si ferma e i prodotti laminati hanno iniziato a essere prodotti in Cina, Ucraina e Russia.

Sebbene la moderna produzione di laminati possa essere definita impeccabile, non c'è limite al miglioramento e ogni giorno vengono sviluppate nuove tecnologie. Così, prima esistevano modelli in laminato che imitavano vari tipi di alberi, ma ora sulla superficie del pavimento si possono rappresentare marmo, granito, fiori, frutti e persino immagini 3D. Inoltre, sul mercato delle costruzioni sono comparsi modelli con rivestimenti strutturati, cosa che prima non avveniva. Considerando la rapida crescita della popolarità e i frequenti miglioramenti nella tecnologia di produzione, la qualità del prodotto è garantita da un certificato appropriato per il laminato, eliminando così i produttori senza scrupoli dal mercato.

Dove viene utilizzato il laminato?

Grazie alle sue eccellenti proprietà prestazionali, il laminato può essere utilizzato in quasi tutti i campi di attività:

Edilizia privata. Poiché il laminato è prodotto in tutti i tipi di gamme di colori e allo stesso tempo ha un'ottima resistenza all'usura, è quasi ideale per l'uso in case e appartamenti;
Uffici, negozi e altri locali pubblici. In luoghi con maggiore carico sul rivestimento, la durata del laminato è di 5 anni o più e questo indicatore dipende dalla qualità del materiale e dall'integrità dei produttori. Inoltre, lo strato protettivo del laminato non perderà il suo aspetto anche con movimenti intensi sulla superficie;
Complessi sportivi e industriali. Le eccellenti proprietà di resistenza del rivestimento consentono l'installazione del laminato in aree con carichi estremamente elevati. Ad esempio, il rivestimento può sopportare facilmente il peso di macchine, attrezzature sportive e altre attrezzature.

I pavimenti in laminato conquistano ogni giorno nuove vette e vengono utilizzati in quasi tutti i campi dell'attività umana. E la ragione principale di ciò è il prezzo basso del materiale combinato con qualità e durata.

Di cosa è fatto il laminato?

La produzione di rivestimenti per pavimenti laminati ricorda la creazione di un “sandwich” composto da quattro strati, ognuno dei quali svolge la propria funzione:

Strato superiore protettivo– è uno strato di rivestimento protettivo applicato alla base. È realizzato con resine melamminiche o acriliche in grado di resistere alle sollecitazioni sotto forma di graffi, urti e rientranze;
Strato decorativo- carta con un motivo stampato sopra. Può imitare vari materiali ed è “responsabile” dell'aspetto del rivestimento;
Lo strato principale è il “cuore” del laminato, perché ad esso sono affidate tutte le funzioni principali (isolamento termico e acustico, resistenza strutturale). Il materiale principale per il laminato è il pannello di fibra (segatura sottoposta a uno speciale trattamento termico e pressante);

Importante! Lo strato principale deve essere lavorato con alta qualità, poiché da esso dipende la qualità dell'intero materiale.

Strato di stabilizzazione– questo rivestimento viene applicato per aumentare la rigidità dell’intero prodotto e prevenirne la deformazione. Allo strato stabilizzante è anche possibile fissare un ulteriore isolamento acustico.

In quali classi è suddiviso il laminato?

A seconda dello spessore dello strato protettivo superiore e degli additivi contenuti nella composizione, il laminato può acquisire una diversa classe di resistenza all'usura.

Pertanto, il laminato è diviso in due gruppi, ciascuno dei quali ha tre classi:

Gruppo familiare:
- Prima classe o 21– progettato per carichi leggeri e intermittenti. Ideale per camere da letto, uffici e biblioteche;
- Seconda classe o 22– la produzione di laminati di questa classe comporta carichi medi. Può essere utilizzato per soggiorni, camerette, ecc.;
- Terza classe o 23– questo laminato può sopportare carichi maggiori ed è perfetto per cucine, soggiorni e corridoi.
Gruppo commerciale:
- Prima classe o 31– progettato per l'utilizzo in piccoli spazi ufficio, sale conferenze, dove sono presenti carichi leggeri;
- Seconda classe o 32– questo gruppo di laminati viene utilizzato per uffici di grandi dimensioni, aree reception, piccoli negozi, ecc. Questa classe è progettata per carichi medi;
- Terza classe o 33– progettato per carichi pesanti e frequenti. Ad esempio supermercati, cinema, palestre e altri locali di grandi dimensioni.

Consiglio! Se usi il laminato commerciale a casa, puoi prolungare la vita del pavimento per molto tempo, ma costerà molto di più.

Come è fatto il laminato?

Al momento esistono diverse tecnologie per la produzione di rivestimenti laminati, vale a dire:

Produzione con tecnologia DPL

La maggior parte del laminato prodotto è un rivestimento realizzato con la tecnologia DPL, ovvero pressatura diretta. Questo tipo di produzione è uno standard di laminato, sancito da GOST, perché questa tecnologia era l'originale e funge da base per altre.

Secondo questa tecnologia, l'azione iniziale è quella di creare una base, ovvero l'impregnazione e la pressatura del legname in un foglio di fibra di legno resistente. Dopodiché viene tagliato in tavole e trattato con strati protettivi. Innanzitutto viene creato uno strato decorativo di carta, che viene protetto con resine melamminiche o epossidiche. Sul fondo della tavola vengono posizionati un foglio di carta e un rivestimento stabilizzante. A volte viene applicato un rivestimento fonoassorbente aggiuntivo.

Il processo di incollaggio avviene in una pressa speciale ad una pressione di 2000-3000 kg/m2 e ad una temperatura di almeno 200 gradi. Il tempo di incollaggio richiede solo 1 minuto. Dopo che il cartone si è raffreddato, avviene il taglio e il laminato, imballato con l'indicazione della qualità, viene inviato alla catena di vendita al dettaglio.

Produzione con tecnologia HPL

Secondo questa tecnologia di produzione, che avviene ad alta pressione, è possibile ottenere un rivestimento particolarmente durevole. Il processo di pressatura avviene in due fasi:

Innanzitutto, viene formato un rivestimento superficiale, che comprende diversi strati di carta kraft, strati decorativi e protettivi.
Quindi, come nella tecnologia precedente, lo strato superiore viene incollato allo strato di base.

Interessante da sapere! Questa tecnologia viene utilizzata anche per produrre controsoffitti ad alta resistenza per set da cucina, nonché altri materiali di finitura ad alta resistenza.

Purtroppo questa tecnologia di produzione è costosa, perché la creazione delle lamelle richiede grandi costi di produzione.

I prodotti finiti sono necessariamente confezionati in un involucro di pellicola sigillata. Molto spesso, per il prodotto viene creato un imballaggio o una scatola in laminato che protegge la superficie da polvere e sporco, che fungeranno da abrasivo e quindi danneggeranno lo strato decorativo delle lamelle.

Produzione con tecnologia CPL

Questa tecnologia è analoga alla DPL, ad eccezione di un solo punto; c'è anche un ulteriore strato di carta kraft, che funge da ulteriore elemento di rinforzo.

Produzione utilizzando la tecnologia DPR

Si tratta di una tecnologia di produzione di laminati moderna ed altamente efficiente. Il suo principale vantaggio è l'assenza di uno strato di carta, che svolge il ruolo di decorazione. In questo caso, il rivestimento decorativo viene applicato direttamente sul foglio di fibra di base. Secondo la tecnologia di applicazione del disegno, sulla lastra viene applicato uno speciale materiale impregnante, dopo di che viene riscaldato, quindi viene applicata la decorazione.

Questa tecnologia presenta numerosi vantaggi rispetto ai suoi predecessori:

La tecnologia consente di applicare tutti i tipi di design, combinazioni di colori brillanti e persino immagini 3D;
La produzione del laminato è molto più economica;
Grazie alla semplificazione della produzione, questa tecnologia permette la produzione del laminato in piccoli lotti esclusivi.

Importante! Il materiale finito deve essere immagazzinato correttamente; a tal fine il laminato all'interno della confezione viene chiuso ermeticamente, impedendo così l'ingresso di polvere e umidità distruttive.

conclusioni

Come potete vedere, la produzione del laminato è un processo complesso ad alta tecnologia, per il quale vengono utilizzate attrezzature speciali, nonché magazzini speciali con un'eccellente ventilazione, in cui il materiale imballato viene conservato per un certo tempo. Nonostante il materiale venga imballato in scatole separate, che contengono da 9 a 12 lamelle, e il peso del pacco di laminato oscilli intorno ai 15 kg, i diversi lotti devono essere stoccati in imballi comuni.

Un tempo il parquet era indicatore di prestigio e ricchezza materiale. I pavimenti in parquet in legno naturale si distinguono per la loro resistenza, durevolezza e bellezza.

I pavimenti in parquet sono sempre stati costosi e la loro installazione è un processo molto complesso e dispendioso in termini di tempo. Lo sviluppo della scienza e l'emergere di nuove tecnologie per la produzione di materiali da costruzione hanno permesso di creare opzioni di pavimentazione più economiche. Più di un quarto di secolo fa, Perstorp Flooring AB offriva un nuovo rivestimento, il laminato, in sostituzione del parquet naturale.

Proprietà e caratteristiche del laminato

Il rivestimento laminato emergente ha attraversato molte fasi di miglioramento, le tecnologie sono cambiate e la qualità è migliorata. Con l'avvento della produzione di massa del laminato, il suo costo è diminuito in modo significativo. Secondo alcuni parametri. Si nota la sua elevata resistenza all'usura e al burnout. Non ha paura delle radiazioni ultraviolette e dell'umidità, per il lavaggio e la pulizia è possibile utilizzare non solo acqua, ma anche acetone. In termini di parametri di resistenza al calore, il laminato è molto superiore al legno naturale.

Processo tecnologico di produzione del laminato

Un pannello laminato è costituito da diversi strati di materiale in fibra di legno, solitamente quattro o più. Il ruolo dello strato principale e di supporto è svolto dallo strato intermedio. La qualità dell'intero rivestimento dipende dalle sue caratteristiche tecniche. La resistenza di un pannello laminato dipende direttamente dalla densità del materiale in fibra di legno.

La superficie del “laminato” è ricoperta da carta speciale su cui sono applicate varie immagini. È lo strato superiore della carta che è soggetto ai carichi maggiori e richiede la massima protezione. Per garantire ciò, lo strato superiore è impregnato di resine. Queste possono essere resine melamminiche o acriliche.

Per proteggere la base dalle sollecitazioni di flessione viene utilizzato cartone cerato. Lo strato volumetrico è posto direttamente sotto lo strato portante, il suo spessore è 0,5-0,8 mm. Anche la plastica può essere utilizzata come bilanciatore. Un altro scopo funzionale di tale strato è la protezione dalla permeabilità all'umidità.

I pavimenti in laminato di classe superiore hanno anche uno speciale strato fonoassorbente sottostante. Ciò evita all'acquirente di utilizzare materiali fonoassorbenti sotto il "laminato".

I pannelli laminati possono essere prodotti con uno spessore di 6-12 mm. È chiaro che più la tavola è spessa, più è resistente. Le tavole più spesse possono essere trasportate, montate e assemblate senza problemi. Per i soggiorni viene acquistato un pavimento in laminato di spessore sei o sette mm, e questo solo se il pavimento è abbastanza livellato. Se ci sono irregolarità, è preferibile una tavola più spessa. Il pavimento in laminato sottile ha una caratteristica spiacevole: può emettere suoni di clic quando si cammina. Per evitare ciò, utilizzare un supporto insonorizzante e selezionare correttamente lo spessore del pannello per l'area della stanza. Più grande è l'area, più spessa sarà la tavola.

Classi di lamina

A seconda del livello di carico, si distinguono i gruppi di rivestimenti laminati. La classificazione dei gruppi è indicata da un numero a due cifre, la prima cifra indica il tipo di locali a cui è destinato il rivestimento e la seconda caratterizza il livello di carico consentito per un dato rivestimento laminato.

Prima di acquistarlo, devi familiarizzare con il fatto che il laminato è disponibile in sei classi, ognuna delle quali ha le proprie proprietà e qualità.

Nella vita di tutti i giorni vengono spesso utilizzati laminati delle classi 21, 22, 23. E per strutture professionali o industriali vengono utilizzati 32, 33. Maggiore è la classe del laminato, maggiore è la resistenza all'usura di cui è dotato e la sua la resistenza alle sollecitazioni meccaniche è maggiore. Il laminato di grado domestico viene utilizzato per l'installazione in locali residenziali, mentre il laminato di grado 30 professionale è più adatto per ambienti con molto traffico. Potrebbero essere istituti scolastici, spazi commerciali, uffici e locali in cui vengono forniti servizi, ecc.

Quando si sceglie un laminato, è necessario prestare particolare attenzione alla sua qualità, non tutti questi rivestimenti sono resistenti all'umidità, solo le classi 31-33 possono vantarsene.

Su ogni confezione di laminato è indicata la classe del prodotto, che può essere rappresentata sotto forma di immagine. Indicano anche la presenza di formaldeide nella composizione. Con la cura e l'uso adeguati, il pavimento in laminato durerà dai due ai dieci anni.

Una delle cose principali da notare è la facilità di cura. È sufficiente pulire il rivestimento con un panno umido, non bagnarlo troppo. Eventuali macchie visibili vengono rimosse con acetone e per rimuovere i graffi viene utilizzata una matita speciale.

I rivestimenti per pavimenti moderni deliziano con una varietà di trame e sfumature. Dopo la recessione finanziaria, materiali costosi come parquet, piastrelle e moquette sono diventati meno richiesti e sono venuti alla ribalta materiali più economici, ma non per questo meno di alta qualità: linoleum e laminato. Ad un prezzo relativamente simile, il rivestimento laminato si confronta favorevolmente con il linoleum sia nell'aspetto che nelle proprietà. Abbiamo già parlato di come aprirlo in uno degli articoli precedenti. Oggi parleremo di come organizzare e quanto sia redditizia questa attività.

Il laminato viene prodotto sotto forma di fogli sottili, che vengono collegati tra loro durante l'installazione mediante tenoni e scanalature speciali. I pannelli laminati sono resistenti all'umidità e all'acqua, all'usura e all'abrasione. Inoltre, i produttori producono laminato in un'ampia gamma di colori e trame. La tecnologia di produzione del laminato consente di riprodurre qualsiasi motivo, trama sulla superficie anteriore del foglio e persino imitare il parquet e il legno costoso. La resistenza all'usura del pavimento dipende dalla sua classe e dal tipo di stanza a cui è destinato il materiale. Ad esempio, il laminato di classe 32 è prodotto per ambienti con una frequenza media di visite, il suo funzionamento è garantito per 15-20 anni. Il laminato meno resistente all'usura della 31a classe è prodotto per locali residenziali e, di conseguenza, la sua garanzia è di 10-15 anni.

Prodotto interno o Cina?

Il rivestimento in laminato è apparso in Russia relativamente di recente, 15 anni fa. I primi fornitori di laminato furono produttori europei e il suo costo sul mercato russo non era affatto economico. Ma la successiva concorrenza portò a costi più bassi e a un miglioramento della tecnologia. Oggi questo prodotto massiccio e popolare è diviso per paese di produzione: Europa, Russia e Cina. Il laminato prodotto in Germania è il più richiesto sul mercato russo. In Europa, i requisiti di qualità per i pavimenti in laminato sono: richieste più elevate, quindi è considerato il migliore, ma anche il più costoso.

Secondo gli esperti, la produzione di laminati è molto direzione promettente Attività commerciale. Il suo consumo in Russia aumenta ogni giorno, sullo sfondo del quale cresce il numero dei produttori locali. Il primo stabilimento russo è stato fondato nel 2003 ed era una filiale di un'azienda occidentale. Ma col tempo ne sono comparsi anche di indipendenti Produttori russi, spodestando significativamente gli europei. Il laminato di fabbricazione russa si distingue per una varietà di trame e motivi, grazie ai quali supera i produttori europei. Il laminato cinese occupa fino al 30% del mercato grazie al suo basso costo. Ma una grande percentuale del laminato importato dalla Cina non soddisfa gli standard sanitari.

Produzione laminati

La produzione del laminato viene effettuata in più fasi: produzione di pannelli in fibra di legno ad alta resistenza, impregnazione degli strati superiori, rivestimento, segagione e fresatura di fogli, imballaggio. Il materiale con cui è realizzato il laminato è il pannello di fibra ad alta resistenza (pannello di fibra). La resistenza all'usura e all'umidità del prodotto finale dipende dalla sua densità.

Le apparecchiature per la produzione del laminato comprendono: pulizia automatica, macchina per profili fronte-retro, alimentazione e caricamento automatici, macchina per l'imballaggio e l'impilamento. Un piccolo impianto di laminati può produrre circa 15 milioni mq. il mio orecchio. Secondo le prime stime, la redditività aziendale è del 30%, il che è piuttosto impressionante.

Pensandoci bene, ricordatevi che il costo della linea di produzione più semplice è di almeno 800.000 dollari, a questa cifra bisogna aggiungere il costo dell’affitto di officine e magazzini (certamente asciutti e riscaldati, poiché gli sbalzi di umidità possono essere dannosi per il materiale), salari per i lavoratori (assumere almeno 20-25 persone). Un'altra voce di spesa significativa potrebbe essere l'acquisto di materie prime. Sfortunatamente, nel nostro paese l'intero ciclo di produzione dei pavimenti in laminato non è sviluppato a causa della mancanza di componenti di alta qualità di fabbricazione russa. Le aziende nazionali sono costrette ad acquistare materie prime all’estero. Tuttavia, per la produzione di parquet laminato di bassa classe di resistenza all'usura, possono essere utilizzate anche materie prime nazionali. La difficoltà principale è la mancanza di fornitori.

Non dimenticare di includere i costi di certificazione dei prodotti fabbricati nel tuo piano aziendale. Non esistono norme e standard uniformi per la produzione di rivestimenti per pavimenti sul mercato russo, quindi i produttori russi sono costretti a ricorrere alle norme e agli standard di altri paesi. Allo stesso tempo, la questione della sicurezza ambientale del laminato è piuttosto acuta, poiché la stessa tecnologia di produzione dei pannelli truciolari prevede l'uso di resine fenolo-formaldeide dannose. Non dimenticare che ogni lotto di rivestimento laminato deve essere accompagnato da un certificato igienico. Inoltre, il produttore deve fornire una garanzia per i suoi prodotti per un periodo compreso tra 5 e 15 anni (il periodo dipende dalla classe del prodotto). Per vendere prodotti finiti è necessario sviluppare la propria rete di rivenditori. La ricerca di canali di vendita può richiedere molto tempo, poiché la concorrenza nel mercato dei rivestimenti laminati è piuttosto elevata e ogni giorno compaiono nuovi produttori russi. Meglio quindi iniziare a pensare ai saldi già durante l'apertura della produzione.